Florian Lukats widzi tylko po zleceniach, kiedy jest zima. Kieruje frezarką w hg medical w Raisting, gminie na południowym końcu jeziora Ammersee. Zleceniodawca specjalizuje się w szczególnych potrzebach branży medycznej. Zimą rośnie zapotrzebowanie na produkty, które powstają tutaj w systemie trzyzmianowym: implanty ortopedyczne do osteosyntezy. Małe płytki – często z tytanu, czasami ze stali nierdzewnej – zakrywają złamania i umożliwiają naturalne zrośnięcie się kości w krótszym czasie.
Firma rozpoczęła działalność w 2007 roku z dwoma frezarkami, dwoma tokarkami i dwoma pracownikami. Dziś w Raisting zatrudnionych jest około 190 osób. Drugie zakład założone w 2015 roku w USA zatrudnia obecnie około 40 pracowników. Wyposażenie maszynowe również się rozwinęło: „Mamy dziewiętnaście centrów obróbczych HERMLE w Niemczech i cztery w USA, a kolejne pięć jest planowanych w Raisting.
„Dodatkowo budujemy obecnie nasze trzecie zakład w USA, który ma mieć identyczną wielkość pod względem pojemności“, wyjaśnia Lukats. Silny związek z Stanami Zjednoczonymi ma swoje historyczne uzasadnienie: hg medical powstało z europejskiego centrum sprzedaży amerykańskiego dostawcy ortopedycznych środków pomocniczych i obuwia. „Do dziś około 90 procent naszych klientów pochodzi z USA“, dodaje Lukats.
Kto tak skutecznie rośnie, temu szybko staje się za ciasno. Widać to również w lokalizacji w Górnym Bawarii. Początkowo tokarnia, frezarnia i analiza mieściły się w jednym budynku, gdzie odbywał się również cały proces wtórny: od obróbki powierzchni przez kontrolę jakości po pakowanie. Gdy stało się za ciasno, firma zbudowała bezpośrednio obok i przeniosła frezarnie. Dalszy rozwój wymagał trzeciej hali.
„W związku z tym ta lokalizacja jest bardzo złożona“ – wyjaśnia Lukats i dodaje: „I jeszcze długo nie skończyliśmy rozbudowy. Tylko tutaj w Raisting nie mamy już więcej pojemności. Dlatego teraz kierujemy się do USA.“
Aby nie wyrządził szkody.
Dla wymagań dotyczących części zleceniodawcy lokalizacja klientów nie ma znaczenia – organy zatwierdzające, takie jak FDA (Food and Drug Administration), wszędzie są surowe. Tolerancje, jakość powierzchni i ogólna jakość muszą zawsze być na najwyższym poziomie. „Zaczyna się od jakości optycznej, przez dokładność wymiarową, aż po dokumentację” wyjaśnia Lukats.
Ważne jest również, aby chłodziwo było odpowiednie, a tłuszcze, oleje i smary były zatwierdzone przez organy regulacyjne. Po całym procesie obróbczy na implancie nie mogą pozostać żadne resztki, które mogłyby zaszkodzić ludzkiemu ciału. „W zakresie tolerancji obróbczych poruszamy się w granicach kilku setnych milimetra”, zauważa Lukats, odnosząc się do wymagań, które ostatecznie doprowadziły hg medical do HERMLE.
„HERMLE dostarcza jakość, precyzję i dokładność, których potrzebujemy. Szczególnie w przypadku pięcioosiowej obróbki równoległej swobodnie formowanych implantatów“, uzasadnia Lukats silną obecność maszyn HERMLE w siedzibie głównej. Zajmują całą halę, każda ma swój numer do jednoznacznej identyfikacji, są uporządkowane, ale nie posegregowane. Ma to związek z obowiązkiem dokumentacji i organicznym wzrostem: każde centrum obróbcze pięcioosiowe jest certyfikowane, dlatego hg medical nie może zmieniać wewnętrznych nazw maszyn. Przesunięcie ich również nie jest już możliwe z powodu ograniczonej przestrzeni.
Pierwsze roboty w użyciu
Od początku 2023 roku w hali frezarskiej znajdują się cztery dodatkowe centra obróbcze HERMLE typu C 12 U RS 05. Dotychczas hg medical zautomatyzowało wszystkie maszyny za pomocą systemu obsługi IH. W czterech nowych urządzeniach po raz pierwszy wykorzystano roboty. Umieszczają one surowe części w uchwycie, mocują półfabrykat i wyjmują gotowy implant po frezowaniu. W pozostałych urządzeniach każdy z centrów frezarskich jest zaopatrywany w wstępnie zamocowany materiał przez wymiennik detali, co umożliwia automatyczną pracę bezobsługową. „Mamy wiele małych serii. Plan inwestycyjny dla urządzeń RS 05 został ustalony po tym, jak jeden z klientów złożył zamówienie na znacznie większe ilości swoich produktów. Chcieliśmy działać szybciej i zmniejszyć nakład pracy ludzkiej,” relacjonuje Lukats. Jak? Dzięki temu, że centra frezarskie wspierane przez roboty przejmują krok roboczy, który do tej pory był możliwy tylko ręcznie.
„Dotychczas frezowaliśmy implantaty w jednym mocowaniu. Pozostają dwa podpory, które musimy wyłamać, a resztki musimy ręcznie oszlifować“, wyjaśnia Lukats. Aby C 12 U mogła usunąć mały występ, potrzebne jest drugie mocowanie i chwytak, który przemieszcza element. Co szczególne: aby pracować niezwykle precyzyjnie, uchwyt jest negatywem płytki kostnej.
„Po pierwszym procesie frezowania chwytak bierze półfabrykat implantu i umieszcza go w negatywnej matrycy. Otwory pozycjonujące zapewniają dokładne umiejscowienie, dzięki czemu maszyna może obrabiać powierzchnię tak samo precyzyjnie, jak w pierwszym ułożeniu.“ W ten sposób płyta wychodzi gotowa po 19 do 25 minut i jest gotowa do obróbki powierzchniowej oraz kontroli jakości.
Potrójna korzyść
„Mamy wysokie oczekiwania wobec automatyzacji robotów: powinna oszczędzać czas i wysiłek, przy zachowaniu tej samej lub nawet lepszej jakości. To zrealizował HERMLE”, chwali Lukats. hg medical oszczędza sobie ręcznego szlifowania, które zawsze wiązało się z ryzykiem błędów. Firma dodatkowo optymalizuje prace wstępne: zamiast wstępnie formować surowce i mocować je w imadłach, jak wymaga inna automatyzacja, operator po prostu wkłada matrycę z płytami tytanowymi lub ze stali nierdzewnej do komory robota.
Oprócz tego roboty HERMLE wyróżniają się jeszcze w inny sposób, jak kończy Lukats: „Nowoczesne maszyny wysokoteknologiczne zachwycają ludzi. Nowa technologia to impuls motywacyjny dla naszych pracowników i napędza nasz rozwój.”
Kontakt:
