Jako jeden z wiodących dostawców technologii mocowania, rozwiązań montażowych i napędowych, grupa ROEMHELD z siedzibą główną w Laubach od lat ściśle współpracuje z Weigel & Schwarz przy produkcji niektórych pojedynczych komponentów. Wysokie wymagania można zrealizować w prosty sposób i z tym samym podejściem do jakości z lokalnym wykonawcą. Zwłaszcza, że z potrzeby przyspieszenia procesów przezbrojenia maszyn powstało wiele wynalazków w ROEMHELD, w tym 'pompka nożna' w zamkniętej konstrukcji, która gwarantuje maksymalną efektywność bez punktów wycieku i znajduje zastosowanie w automatyzacji, budowie maszyn, technologii medycznej oraz w opiece.
Bezpieczne ciśnieniowe obudowy tłoków z aluminium AlCuMg1, które początkowo były wykorzystywane w urządzeniach podnoszących do regulacji wysokości stanowisk montażowych, a obecnie w czwartej generacji także w regulacji wysokości stołów operacyjnych i instrumentów, łóżek terapeutycznych oraz medycznych, mają bardzo szczególne wymagania jakościowe. Ze względu na zastosowanie w medycynie, firma ROEMHELD przeprowadza stałą kontrolę 100%, ponieważ dla tego komponentu obowiązują najwyższe standardy. W związku z tym do produkcji tej części zlecono firmie Weigel & Schwarz, która dysponuje odpowiednią wiedzą i wysoką świadomością jakości.
Opracowany przez ROEMHELD komponent o wysokiej wytrzymałości na zmęczenie mechaniczną posiada w sumie dziesięć otworów i tyle samo nakładek, które dotychczas po obróbce w Weigel & Schwarz musiały być ręcznie odchudzane w osobnych krokach roboczych. Ponieważ wszystkie dotknięte miejsca znajdują się wewnątrz obudowy (na zewnątrz prawie niewidoczne), była to bardzo intensywna praca, która zajmowała dużo czasu – przy zamówieniu wynoszącym około 15 000 komponentów rocznie stanowiło to ogromne wyzwanie. Aby sprostać rosnącym wymaganiom i umożliwić dalszy rozwój generacji pomp nożnych, konieczne było wprowadzenie zautomatyzowanego rozwiązania. „Również w celu zwiększenia własnej wydajności i bezpieczeństwa procesów zdecydowaliśmy się na integrację odchudzania bezpośrednio w procesie obróbczo-wytwórczym”, wspomina Lana Wolni, dyrektor zarządzająca Weigel & Schwarz.
„Następnie przeprowadzono próby z różnymi rozwiązaniami narzędziowymi, które jednak okazały się nieefektywne. Wciąż konieczna była obróbka ręczna.“
Zaledwie trzy rozwiązania do produkcji bez zadziorów.
Po nawiązaniu kontaktu z Marcu Schneiderem, technikiem sprzedaży zewnętrznej firmy KEMPF z Reichenbach an der Fils, projekt zyskał nowy impet. Na początku całościowo rozpatrzono produkcję części aluminiowych i opracowano strategię usuwania zadziorów, uwzględniając już istniejące procesy. „Przy wyborze odpowiednich narzędzi zawsze ma znaczenie, dlaczego i jak powstają zadzioru oraz gdzie i jak się znajdują w elemencie,” podkreśla Marcus Schneider. „
Na przykład, czy zadzior wchodzi do głównego otworu, czy jest wypychany z głównego otworu do otworu poprzecznego." Również parametry skrawania i kolejność używanych narzędzi odgrywają ważną rolę w opracowywaniu wdrażalnej strategii.
Do trzech typów narzędzi do deburring wybranych do tego projektu należy system deburring Back-Burr Cutter & Path, składający się z frezarki kulowej ('Lollipop') z zakresem ruchu 290° oraz ścieżki (dane NC) do przejeżdżania konturu w celu deburringu bez wtórnych zadziorów na maszynie CNC. Optymalny kąt cięcia jest obliczany z wyprzedzeniem dla każdego pojedynczego punktu współrzędnych przez dostarczony przez KEMPF zestaw danych NC w przypadku Back-Burr Cutter. Zapewnia to, że frez jako dotychczasowe jedyne rozwiązanie narzędziowe na rynku może przesunąć punkt wejścia na ostrzu freza podczas obróbki, co pozwala na pełne wykorzystanie całego ostrza, a nie tylko jego punktowego zużycia. Ta optymalizacja zapobiega przedwczesnemu zużyciu narzędzia i znacznie wydłuża jego żywotność.
Jako drugie rozwiązanie narzędziowe stosowane jest narzędzie HSD (High Speed Deburring). Narzędzie jest poddawane ciśnieniu IK wynoszącemu 6-8 bar, które uruchamia ostrza na głowicy narzędzia, aby mogły się one rozłożyć w pożądanych miejscach w elemencie. Ciśnienie IK zapewnia również, że ostrza wchodzą we wszystkie zagłębienia, takie jak otwory poprzeczne i rowki, oraz skutecznie usuwają zadzior.
Jako trzeci typ narzędzia używane są dwie szczotki z włókna ceramicznego, aby zapewnić całkowite usunięcie zadziorów z elementu. Niezrównane pod względem swoich zalet szczotki z włókna ceramicznego składają się z pojedynczych włókien ceramicznych, które zawierają 80% technicznej ceramiki (Al2O3 - tlenek glinu) i tylko 20% składników wiążących. Ta ceramika nadaje się, gdy elementy wymagają szczególnego wykończenia powierzchni lub, jak w tym przypadku, gdy nie może dojść do przywierania, które mogłoby się później uwolnić w obiegu oleju. Ceramika tlenkowa charakteryzuje się ponadto wysoką twardością (twardsza niż stal), ale jednocześnie jest na tyle elastyczna, że dostosowuje się do powierzchni obrabianego elementu, co zapewnia równomierny efekt szlifowania. Ostatnim narzędziem jest druga szczotka z włókna ceramicznego, która jest używana na wylocie otworu w cylindrycznym zakończeniu. Mały resztkowy zadzior, który powstaje tam po obróbce, jest usuwany bez śladów za pomocą małej szczotki do powierzchni.
Dzięki tej kombinacji narzędzi wszystkie krytyczne otwory poprzeczne mogły być przetwarzane w sposób pewny i całkowicie odgruzowane. Wszystkie kroki robocze odbywają się teraz bezpośrednio w maszynie – bez dodatkowej ręcznej obróbki, dzięki czemu centrum CNC działa również w bezobsługowej drugiej zmianie duchowej, nie martwiąc się o jakość.
Wynik: Powtarzalna jakość bez poprawek ‚Made in Germany‘
Narzędzia do usuwania zadziorów firmy KEMPF sprawdziły się w Weigel & Schwarz. Udowadniają, że nawet w ustalonych procesach produkcyjnych tkwi ogromny potencjał optymalizacji: Integracja usuwania zadziorów w procesie CNC zwiększa jakość, podnosi bezpieczeństwo procesu i jednocześnie efektywniej wykorzystuje zasoby w zakładzie. Połączenie precyzyjnej technologii w Weigel & Schwarz, krytycznych wymagań bezpieczeństwa w ROEMHELD oraz rozwiązań narzędziowych KEMPF potwierdza wysoką wartość procesów produkcyjnych bez zadziorów. Tworzy to nie tylko zalety techniczne, ale jednocześnie wzmacnia dążenie do konkurencyjnej produkcji złożonych i wysoko precyzyjnych komponentów w Niemczech – w pełni zgodnie z ideą ‚Made in Germany‘.
Również wyniki mówią same za siebie: Od wprowadzenia narzędzi KEMPF firma Weigel & Schwarz dostarcza części aluminiowe do ROEMHELD w niezmiennej, całkowicie pozbawionej zadziorów jakości. Podczas 100% kontroli przeprowadzanej przez dział zapewnienia jakości Weigel & Schwarz i ROEMHELD nie było dotąd żadnej części, która nie spełniałaby wymagań. „Z tym blokiem w tej super jakości przechodzimy bezpośrednio do montażu”, podkreśla Alexander Schul, menedżer produktu w grupie ROEMHELD. Dla Weigel & Schwarz oznacza to, że części mogą być teraz produkowane w sposób procesowy i z wysoką powtarzalnością. Ponadto istnieje teraz możliwość całodobowej produkcji, co stanowi znaczną korzyść ekonomiczną w produkcji seryjnej tych części i gwarantuje wysoką efektywność.
Kontakt:
