W Großostheim w regionie Unterfranken firma MAAG Germany GmbH produkuje urządzenia dla przemysłu tworzyw sztucznych. Do maszyn potrzebne są wirniki tnące, które swoimi ostrzami węglikowymi są podobne do narzędzi skrawających firmy INGERSOLL WERKZEUGE GMBH, od której pochodzi nowatorski frez tarczowy do obróbki rdzenia wirników.
Obecnie zatrudniający około 490 pracowników, założony w 1967 roku zakład produkcyjny w Großostheim ma za sobą długą historię firmy. MAAG Germany należy do grupy MAAG z siedzibą w Szwajcarii, która od 2010 roku jest częścią amerykańskiego koncernu Dover. Ostatnie lata charakteryzowały się stałym wzrostem. Wynikał on z przejęć innych firm, ale także z dobrej sytuacji gospodarczej, która sprzyjała wysokiemu wzrostowi organicznemu. W tym okresie MAAG zainwestował dużo w nowe maszyny i urządzenia oraz automatyzację, aby długoterminowo pozostać konkurencyjnym.
W przemysłowym łańcuchu procesów maszyny MAAG następują po wymieszaniu surowca w postaci granulatu i stopieniu masy w ekstruderze. Po przetłoczeniu i przefiltrowaniu tworzywa sztucznego przez urządzenia, na końcu, w zależności od procesu, wychodzą struny lub granulki tworzywa sztucznego, które są dostarczane do przemysłu przetwórczego jako produkt wyjściowy.
Różne systemy granulacji
Zgodnie z wymaganiami klientów, MAAG oferuje różne wersje swoich maszyn. Na przykład, granulacja podwodna, w której włókna plastikowe są schładzane w kąpieli wodnej i na końcu cięte w zimnym stanie. Z kolei gorące cięcie można sobie wyobrazić jako dużą maszynę do mielenia mięsa, przez którą przepychana jest masa plastikowa, a następnie cięta przez obracający się nóż.
„W naszych instalacjach znajduje się wiele standardowych komponentów, ale wciąż jesteśmy producentem maszyn specjalnych, ponieważ wszystkie urządzenia są projektowane specjalnie dla potrzeb i specyficznych zastosowań naszych klientów“, wyjaśnia Heiko Werp, lider zespołu Frezowanie i Toczenie w MAAG. Według jego oceny, większość produktów plastikowych dostępnych na rynku prawdopodobnie przeszła kiedyś przez urządzenie MAAG, które jest światowym liderem w tej dziedzinie.
Lokalizacja z dużą głębokością produkcji
Jedną z zalet lokalizacji Großostheim jest jej duża głębokość produkcji. „Poza obróbką cieplną wszystko robimy we własnym zakresie”, mówi Werp. Do frezowania, toczenia, szlifowania, malowania i polerowania różnych komponentów dostępny jest nowoczesny park maszynowy z ponad 30 maszynami na powierzchni produkcyjnej wynoszącej 4.200 metrów kwadratowych. Ponieważ przez maszyny zawsze przepływa woda, preferowane są stal nierdzewna, często stale chromowe i stale azotowane.
To, co wyróżnia MAAG spośród innych firm inżynieryjnych, to niezwykle wysoka jakość powierzchni, która musi być osiągnięta, aby tworzywo sztuczne mogło przepływać jak najbardziej płynnie. Bardzo drobne jakości powierzchni nie są zatem rzadkością w produkcji. Chociaż stara się uzyskać każdy element jak najlepiej z maszyny, czasami konieczne jest również ręczne polerowanie dla uzyskania idealnego wykończenia.
Wkrótce ma zostać uruchomiona druga hala produkcyjna. Dzięki temu w lokalizacji Großostheim będą mogły być produkowane również części dla innych lokalizacji MAAG, a działalność związana z częściami zamiennymi będzie lepiej obsługiwana.
Udoskonalenia z systemem
W Großostheim można odczuć, że MAAG jest zarządzana przez amerykańską firmę. Obejmuje to przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa, jak również zorganizowane zarządzanie poprawą. Własny menedżer OPEX inicjuje poprawy w procesach, standaryzacji i kwestiach jakościowych.
Heiko Werp wspiera dążenie do obniżenia kosztów: „Ponieważ musimy dostarczać coraz więcej części, nieustannie poszukujemy ulepszeń. Szczególnie ważne są standardowe części, których produkujemy bardzo dużo rocznie.” W centrum uwagi znajdują się elementy, przy obróbce których MAAG napotyka ograniczenia z użyciem dostępnych narzędzi.
Kiedy Bruno Koch, doradca techniczny w INGERSOLL, przyszedł do firmy z nowym frezem tarczowym WinCut i zaproponował poprawę obróbki wirnika tnącego, producent natychmiast zwrócił uwagę. Część ta składa się z tarczy wirnika ze stali chromowej, która jest wyposażona w kilka ostrzy węglikowych do cięcia tworzywa sztucznego. Proces produkcji w MAAG trwa już od 25 lat i dotychczas był realizowany za pomocą freza tarczowego z wymiennymi płytkami tnącymi przykręcanymi. Szczególnie interesujące dla MAAG: roczna produkcja tej części jest na tyle wysoka, że każdy zysk czasowy w produkcji ma znaczący wpływ. W omawianym kroku obróbczy chodzi o frezowanie rowków do mocowania ostrzy węglikowych.
Stabilne ostrza i wewnętrzne wartości
Na nowym narzędziu Heiko Werp zwrócił uwagę na geometrię ostrzy. Wykorzystywane są te same stabilne płytki skrawające SFC/SFJ 3, które INGERSOLL już stosuje w swoich innowacyjnych narzędziach do wycinania i wbijania WinCut. Form-fit mocowanie płytki pozwala na osiągnięcie dotąd nieosiągalnych posuwów zęba i radzi sobie z trudnymi warunkami pracy. Od strony czołowej frez jest płaski i pozbawiony konturów zakłócających. Nie od razu widać wewnętrzne wartości WinCut: jest on wytwarzany w technologii druku 3D i posiada skręcone kanały chłodzące, które kierują chłodziwo bezpośrednio do każdego ostrza.
„Zawsze chętnie testujemy nowe narzędzia, ponieważ jesteśmy szkoleni, aby wprowadzać ulepszenia“, potwierdza Werp. MAAG i INGERSOLL łączy wieloletnie partnerstwo z aktywną wymianą. Producent narzędzi wielokrotnie wyposażył produkcję w nowe wkładki skrawające, dzięki którym można było pracować szybciej i bardziej ekonomicznie. WinCut tym razem znacznie przyspieszył rozwój producenta maszyn, co już podczas pierwszych testów w Großostheim stało się widoczne.
MAAG wykorzystuje 3 mm szeroki frez tarczowy jako frez wstępny do przygotowania rowka, który następnie jest jeszcze obrabiany za pomocą freza tarczowego VHM do wymiaru końcowego 4 mm. WinCut mógł zredukować czas obróbki frezowania 30 rowków w porównaniu do wcześniej używanego narzędzia o połowę: zamiast 40 minut, na element potrzeba tylko 20 minut. Efektywna geometria ostrza w połączeniu z optymalnym chłodzeniem wewnętrznym umożliwia znacznie wyższe wartości skrawania. Heiko Werp cieszy się z osiągniętych ulepszeń: „Nowe narzędzie przynosi nam ogromne postępy. Szybsza obróbka przyczynia się do obniżenia kosztów, podobnie jak dłuższy czas eksploatacji.” Jeśli stare narzędzie mogło bezpiecznie wyprodukować jeden detal, to z WinCut można teraz bezpiecznie wykonać dwa tarcze rotacyjne. Dla MAAG jest to ważne, ponieważ produkcja odbywa się w dwóch lub trzech zmianach, a produkcja nocą również odbywa się bezobsługowo.
Kontakt:
