À Großostheim, en Basse-Franconie, MAAG Germany GmbH fabrique des installations pour l'industrie plastique. Pour les machines, des rotors de coupe sont nécessaires, qui avec leurs plaquettes en carbure ne sont pas sans ressembler aux outils de coupe de la société INGERSOLL WERKZEUGE GMBH, d'où provient un nouvel outil de fraisage pour le traitement du corps de base des rotors.
Avec environ 490 employés, le site de production fondé en 1967 à Großostheim a une longue histoire d'entreprise. MAAG Germany appartient au groupe MAAG basé en Suisse, qui fait partie du conglomérat américain Dover depuis 2010. Les dernières années ont été marquées par une croissance constante. Cela résulte de l'acquisition d'autres entreprises, mais aussi de la bonne conjoncture économique qui a favorisé une forte croissance organique. MAAG a beaucoup investi dans de nouvelles machines et installations ainsi que dans l'automatisation pour rester compétitif à long terme.
Dans la chaîne de processus industriels, les machines de MAAG suivent le mélange de la matière première sous forme de granulés et la fusion de la masse dans un extrudeur. Après que le plastique a été poussé à travers les installations et filtré, des brins de plastique ou des granulés sortent à l'arrière selon le procédé, qui sont livrés à l'industrie de transformation comme produit de base.
Différents systèmes de granulation
Conformément aux exigences des clients, MAAG propose différentes versions de ses machines. Par exemple, la granulation sous l'eau, où les fils de plastique sont refroidis dans un bain d'eau et coupés à froid à la fin. Le découpage à chaud, en revanche, peut être imaginé comme un grand hachoir à viande à travers lequel la masse plastique est poussée et finalement coupée par une lame rotative.
« Il y a de nombreux composants standard dans nos installations, mais nous sommes néanmoins un constructeur de machines spéciales, car toutes les installations sont conçues spécifiquement pour les besoins et les applications spécifiques de nos clients », explique Heiko Werp, chef d'équipe fraisage et tournage chez MAAG. Selon lui, la plupart des produits plastiques que l'on trouve sur le marché ont probablement un jour été traités par une installation de MAAG, qui est le leader mondial dans ce domaine.
Site avec une grande profondeur de fabrication
Une force du site de Großostheim est sa grande profondeur de fabrication. « À part le traitement thermique, nous faisons tout en interne », déclare Werp. Pour le fraisage, le tournage, le meulage, la peinture et le polissage de divers composants, un parc de machines moderne avec plus de 30 machines est disponible sur une surface de production de 4 200 mètres carrés. Comme de l'eau coule toujours à travers les machines, on travaille de préférence avec des aciers inoxydables, souvent des aciers au chrome et des aciers nitrurés.
Ce qui distingue MAAG des autres entreprises de construction de machines, c'est la qualité de surface extrêmement bonne qui doit être obtenue ici, afin que le plastique puisse s'écouler aussi facilement que possible. Des qualités de surface très fines ne sont donc pas rares dans la production. Bien qu'on essaie d'obtenir chaque composant aussi bien que possible de la machine, il faut parfois encore polir manuellement pour obtenir la finition parfaite.
Une deuxième salle de production doit bientôt être mise en service. Ainsi, des pièces pour d'autres sites MAAG peuvent également être fabriquées sur le site de Großostheim et le commerce des pièces de rechange peut être mieux servi.
Améliorations systématiques
À Großostheim, on peut sentir que MAAG est dirigé par une entreprise américaine. Cela inclut le respect des réglementations de sécurité ainsi que la gestion des améliorations bien organisée. Un responsable OPEX dédié propose des améliorations dans les processus, les standardisations et les questions de qualité.
Heiko Werp soutient les réductions de coûts visées : « Comme nous devons livrer de plus en plus de pièces, nous sommes également constamment à la recherche d'améliorations. Les pièces standard sont particulièrement importantes, dont nous en produisons beaucoup chaque année. » L'accent est mis sur les composants pour lesquels MAAG se heurte à des limites avec les outils disponibles.
Lorsque Bruno Koch, conseiller technique chez INGERSOLL, est arrivé avec le nouveau fraisage à disque WinCut et a proposé des améliorations dans le traitement d'un rotor de coupe, le fabricant a immédiatement été attentif. Le composant est constitué d'un disque rotatif en acier au chrome, équipé de plusieurs plaquettes en carbure pour couper le plastique. Le processus de fabrication est en cours chez MAAG depuis 25 ans et a jusqu'à présent été réalisé avec un fraisage à disque équipé de plaquettes amovibles vissées. Particulièrement intéressant pour MAAG : une quantité plus élevée de ce composant est produite chaque année, ce qui rend chaque gain de temps dans la fabrication très perceptible. L'étape de traitement concernée concerne le fraisage des rainures pour accueillir les outils en carbure.
Des arêtes stables et des valeurs internes
Sur le nouvel outil, Heiko Werp a d'abord remarqué la géométrie des arêtes. Les mêmes plaquettes de coupe stables SFC/SFJ 3 sont utilisées, que INGERSOLL utilise déjà pour ses outils de décolletage et d'usinage WinCut innovants. Le siège de plaquette formant un tout permet des avances de dent inégalées jusqu'à présent et gère également des cas d'utilisation difficiles. Le fraisage est plat sur le côté frontal et sans contours gênants. Les valeurs internes du WinCut ne sont pas immédiatement visibles : il est fabriqué par impression 3D et dispose de canaux de refroidissement enroulés qui dirigent le liquide de refroidissement directement vers chaque arête.
« Nous aimons toujours tester de nouveaux outils, car nous sommes formés pour faire avancer les améliorations », affirme Werp. MAAG et INGERSOLL partagent un partenariat de longue date avec un échange actif. Le fabricant d'outils a à plusieurs reprises équipé la production de nouvelles plaquettes amovibles, avec lesquelles il a pu travailler plus rapidement et donc de manière plus économique. Le WinCut a cette fois permis au fabricant de machines de progresser considérablement, comme le montrent déjà les premiers tests à Großostheim.
MAAG utilise la fraise à disque de 3 mm comme fraise de dégrossissage pour préparer la rainure, qui sera ensuite usinée à la dimension finale de 4 mm avec une fraise à disque en carbure monobloc. Le WinCut a pu réduire le temps d'usinage pour le fraisage des 30 rainures de moitié par rapport à l'outil précédemment utilisé : au lieu de 40 minutes, il ne faut plus que 20 minutes pour la pièce. La géométrie de coupe efficace, associée au refroidissement interne optimal, permet d'obtenir des valeurs de coupe nettement plus élevées. Heiko Werp se réjouit des améliorations obtenues : « Le nouvel outil nous apporte des progrès immenses. L'usinage plus rapide contribue tout autant à la réduction des coûts que la durée de vie prolongée. » Alors que l'ancien outil permettait de produire une pièce de manière fiable, le WinCut peut désormais réaliser deux disques rotatifs en toute sécurité. Pour MAAG, cela est important car la production se fait en deux à trois équipes et se déroule également la nuit sans personnel.
Contact :
