A Großostheim, in Franconia, la MAAG Germany GmbH produce impianti per l'industria della plastica. Per le macchine sono necessari rotori da taglio, che con le loro lame in metallo duro non sono dissimili dagli utensili da taglio della INGERSOLL WERKZEUGE GMBH, da cui proviene un innovativo fresatore a disco per la lavorazione del corpo principale dei rotori.
Con attualmente circa 490 dipendenti, il sito produttivo fondato nel 1967 a Großostheim ha una lunga storia aziendale. MAAG Germany appartiene al gruppo MAAG con sede in Svizzera, che dal 2010 fa parte del gruppo americano Dover. Gli ultimi anni sono stati caratterizzati da una crescita costante. Questa è stata il risultato dell'acquisizione di altre aziende, ma anche della buona situazione economica, che ha favorito una forte crescita organica. In questa fase, MAAG ha investito molto in nuove macchine e impianti, nonché in automazione, per rimanere competitiva a lungo termine.
Nella catena di processo industriale, le macchine di MAAG seguono la miscelazione della materia prima sotto forma di granuli e la fusione della massa in un estrusore. Dopo che la plastica è stata spinta attraverso gli impianti e filtrata, escono sul retro, a seconda del processo, filamenti di plastica o pellet, che vengono forniti all'industria di trasformazione come prodotto di base.
Vari sistemi di granulazione
In base alle esigenze dei clienti, MAAG offre diverse varianti delle sue macchine. Ad esempio, la granulazione sott'acqua, in cui i filamenti di plastica vengono raffreddati in un bagno d'acqua e alla fine tagliati a freddo. Il taglio a caldo, invece, può essere immaginato come un grande tritacarne, attraverso il quale la fusione di plastica viene spinta e infine tagliata da una lama rotante.
«Ci sono molti componenti standard nei nostri impianti, ma siamo comunque un costruttore di macchine speciali, poiché tutti gli impianti sono progettati specificamente per le esigenze e le applicazioni specifiche dei nostri clienti», spiega Heiko Werp, Team Leader Milling & Turning presso MAAG. La maggior parte dei prodotti in plastica presenti sul mercato, secondo la sua valutazione, probabilmente è passata come materia prima attraverso un impianto di MAAG, che è leader di mercato in questo settore.
Sito con grande profondità di produzione
Un punto di forza del sito di Großostheim è la sua grande profondità di produzione. «A parte il trattamento termico, facciamo tutto in casa», afferma Werp. Per fresatura, tornitura, rettifica, verniciatura e lucidatura di vari componenti, è disponibile un moderno parco macchine su una superficie produttiva di 4.200 metri quadrati con oltre 30 macchine. Poiché attraverso le macchine scorre sempre acqua, si lavorano preferibilmente acciai inossidabili, spesso acciai al cromo e acciai nitrurati.
Ciò che distingue MAAG da altre aziende di ingegneria meccanica è l'estrema qualità della superficie che deve essere raggiunta affinché la plastica possa fluire il più agevolmente possibile. Pertanto, superfici molto fini non sono rare nella produzione. Anche se si cerca di ottenere ogni componente nel miglior modo possibile dalla macchina, per una finitura perfetta è a volte necessario lucidare manualmente.
A breve sarà messa in funzione anche una seconda sala di produzione. In questo modo, presso il sito di Großostheim, possono essere prodotti anche pezzi per altri siti MAAG e il business dei ricambi può essere gestito meglio.
Miglioramenti sistematici
A Großostheim si percepisce che MAAG è gestita da un'azienda americana. Ciò include il rispetto delle normative di sicurezza così come la gestione delle migliorie ben organizzata. Un manager OPEX dedicato promuove miglioramenti nei processi, nelle standardizzazioni e nelle questioni di qualità.
Heiko Werp supporta i costi di riduzione previsti: «Poiché dobbiamo fornire sempre più pezzi, siamo costantemente alla ricerca di miglioramenti. Particolarmente importanti sono i componenti standard, di cui produciamo molti ogni anno». L'attenzione è rivolta ai componenti per i quali MAAG incontra limiti con gli strumenti disponibili.
Quando Bruno Koch, consulente tecnico di INGERSOLL, è arrivato in azienda con il nuovo fresatore a disco WinCut e ha prospettato miglioramenti nella lavorazione di un rotore da taglio, il produttore è diventato subito molto interessato. Il componente è costituito da un disco rotore in acciaio al cromo, dotato di diverse lame in metallo duro per tagliare la plastica. Il processo di produzione è in corso presso MAAG da 25 anni ed è stato finora eseguito con un fresatore a disco dotato di inserti avvitati. Particolarmente interessante per MAAG: da questo componente viene prodotta annualmente una quantità maggiore, il che rende ogni guadagno di tempo nella produzione molto significativo. Il passo di lavorazione in questione riguarda la fresatura delle scanalature per l'alloggiamento delle lame in metallo duro.
Lame stabili e valori interni
Allo strumento nuovo, Heiko Werp ha notato inizialmente la geometria delle lame. Vengono utilizzati gli stessi inserti stabili SFC/SFJ 3, che INGERSOLL utilizza già per i suoi innovativi strumenti di taglio e inserimento WinCut. Il sedile dell'inserto a forma precisa consente avanzamenti di denti finora inarrivabili e gestisce anche casi di utilizzo difficili. La parte frontale del fresatore è piatta e senza contorni di disturbo. I valori interni del WinCut non sono immediatamente riconoscibili: è realizzato tramite stampa 3D e dispone di canali di raffreddamento contorti che conducono il refrigerante in modo mirato a ogni lama.
«Ci piace sempre testare nuovi strumenti, perché siamo addestrati a promuovere miglioramenti», conferma Werp. MAAG e INGERSOLL condividono una lunga partnership con un vivace scambio. Ripetutamente, il produttore di utensili ha dotato la produzione di nuovi inserti, con cui è stato possibile lavorare più rapidamente e quindi in modo più economico. Questa volta, il WinCut ha portato il produttore di macchine a un grande passo avanti, come si è già visto nei primi test a Großostheim.
MAAG utilizza il fresatore a disco di 3 mm come fresatore di sgrossatura per la preparazione della scanalatura, che viene successivamente portata alla misura finale di 4 mm con un fresatore a disco in metallo duro. Il WinCut ha potuto ridurre il tempo di lavorazione per la fresatura delle 30 scanalature rispetto allo strumento precedentemente utilizzato a metà: invece di 40 minuti, per il componente sono necessari solo 20 minuti. La geometria della lama efficiente, insieme al raffreddamento interno ottimale, consente valori di taglio significativamente più elevati. Heiko Werp è soddisfatto dei miglioramenti raggiunti: “Il nuovo strumento ci porta enormi progressi. La lavorazione più rapida contribuisce alla riduzione dei costi così come la maggiore durata.” Se il vecchio strumento riusciva a produrre un pezzo in modo sicuro, ora con il WinCut possono essere completati in sicurezza due dischi rotanti. Per MAAG questo è importante, poiché la produzione avviene in due o tre turni e la produzione notturna avviene anche senza personale.
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