System opiera się na platformie i jest modułowo dostosowywane do różnych konfiguracji. Umożliwia to również adaptację systemu do jednego, dwóch lub nawet trzech identycznych lub różnych centrów obróbczych HERMLE. Obudowa jest niemal w całości przeszklona, co zapewnia doskonałą widoczność, a dzięki trzem podwójnym drzwiom dostępowym oferuje również optymalną ochronę dla operatora, zwłaszcza gdy wykonuje on ręczne prace przy maszynie. Różne warianty stanowisk przygotowawczych zapewniają komfortowe wprowadzenie detali do systemu.
Sześć modułów regałowych zapewnia wysokie i komfortowe składowanie detali. Zaprojektowane do składowania palet, nośników detali lub matryc, a także jako miejsca odkładowe dla różnych chwytaków. Robot z sześcioma ramionami znajduje się w centralnej części systemu i jest zaprojektowany tak, aby przy maksymalnej wadze transportowej 210 kg mógł idealnie zaopatrywać wszystkie strefy robocze maszyn.
System jest transportowane w całości bez demontażu, podobnie jak wszystkie maszyny HERMLE, co zapewnia szybkie i bezproblemowe ustawienie oraz uruchomienie.
System robotyczny składa się z kilku głównych komponentów, które zostaną tutaj ponownie wymienione i szczegółowo omówione.
- Podstawowa platforma w czterech wersjach rozwojowych z całoszklanym otoczeniem
- Robot 6-osiowy z udźwigiem 210 kg
- Dwa systemy stanowiskowe z pomiarem wysokości detali i kontrolą szerokości
- Sześć indywidualnych modułów regałowych z inteligentną strategią przechowywania
- Do trzech stacji transferowych do obsługi detali
- Różnorodne systemy chwytaków, mocowań, palet i matryc
- Oprogramowanie sterujące dla optymalnej obsługi i strategii obróbczej
Podstawowa platforma w czterech wersjach rozwojowych z całoszklanym otoczeniem
Podstawowa platforma wymaga jedynie 13 m2 powierzchni, przy głównych wymiarach 4,25 x 3,00 x 3,25 m (dł. x szer. x wys.). Etap rozbudowy 1 wymaga jedynie 16 m2 powierzchni, przy głównych wymiarach 5,50 x 3,00 x 3,25 m (dł. x szer. x wys.). Jest zaprojektowana jako konstrukcja spawana, produkowana w własnym zakładzie blacharskim, nosi 6-ramienny robot, systemy regałowe oraz obudowę. Ta ostatnia jest prawie w całości przeszklona, aby zapewnić operatorowi dobrą widoczność systemu.
Robot 6-osiowy z udźwigiem 210 kg
Robot 6-osiowy znajduje się w centrum systemu i jest trwale zamontowany na platformie. Dzięki swojej zoptymalizowanej konfiguracji osiąga do trzech stref roboczych, do sześciu modułów regałowych, miejsce przygotowawcze oraz dwa miejsca odkładcze, przy maksymalnej wadze transportowej do 210 kg.
Dwa systemy stanowiskowe z pomiarem wysokości detali i kontrolą szerokości
Do systemu można dostosować ręczne lub opcjonalnie obrotowe miejsce przygotowawcze. Posiada ono dużą przeszkloną powierzchnię oraz dwie drzwi obrotowe, które przy otwarciu, w celu załadunku miejsca przygotowawczego, jednocześnie zamykają dostęp do systemu.
Ciekawym rozwiązaniem, które kryje się za stanowiskiem przygotowawczym, jest system monitorowania laserowego. System monitorowania laserowego sprawdza wysokość detalu i kontroluje maksymalną szerokość palet/systemów nośnych, zanim robot umieści paletę lub moduł nośny z matrycą z stanowiska przygotowawczego w modułach regałowych. Oprogramowanie sterujące może szybko i łatwo rozpoznać wolne miejsca w module regałowym i optymalnie umieścić paletę/system nośny w systemie magazynowym.
Sześć indywidualnych modułów regałowych z inteligentną strategią przechowywania
Sześć podstawowych modułów regałowych oferuje wiele możliwości przechowywania i wariantów. Dzięki ciągłemu dostosowywaniu zapasów w nowych, szerokich i wysokościowo zoptymalizowanych regałach, manualne dostosowywanie regałów jest konsekwentnie redukowane. W ten sposób nie jest już konieczne sztywne podział regałów, jak to miało miejsce wcześniej. Oprogramowanie sterujące przejmuje tę czynność i chaotycznie umieszcza palety/systemy nośne w modułach regałowych, optymalizując zapotrzebowanie na miejsce.
Liczba użytecznych modułów regałowych zależy od tego, ile maszyn zostanie dostosowanych do systemu robotycznego.
Do trzech stacji transferowych do obsługi detali
Aby przejść z obsługi płyt na obsługę części, w przestrzeni roboczej systemu robotycznego dostępne są, w zależności od liczby zaadoptowanych maszyn, jedna, dwie lub trzy stacje przekazania do odkładania palet/modułów nośnych. Po wymianie chwytaka można przełączać się między obsługą palet z elementami roboczymi a pojedynczymi elementami roboczymi. Na przykład w przypadku rozwiązania z dwiema maszynami, w jednej maszynie mogą być aktualnie produkowane elementy robocze na nośnikach paletowych, a w drugiej pojedyncze elementy robocze. Wysoka elastyczność bez ograniczeń.
Różnorodne systemy chwytaków, mocowań, palet i matryc
Jednym z najważniejszych komponentów w systemie robotycznym są różnorodne chwytaki. Hermle stosuje w systemach robotycznych do obsługi części chwytaki standardowe lub hybrydowe, zarówno jako chwytaki pojedyncze, jak i podwójne. Chwytaki standardowe w wersji pojedynczej i podwójnej można ręcznie ustawiać w zakresie od 8 do 319 mm. Waga transportowa wynosi 20 kg na chwytak.
Chwyty hybrydowe jako chwytaki pojedyncze i podwójne mogą automatycznie regulować się w zakresie od 10 do 240 mm. Wszystkie chwytaki mogą być dostosowane do różnych palców chwytających. Waga transportowa chwytaków hybrydowych wynosi 25 kg, a w przypadku podwójnego chwytaka hybrydowego 2 x 25 kg.
Do obsługi palet i nośników matrycowych przystosowano chwytak NSR do robota. Dzięki temu można transportować palety o wadze do 210 kg oraz nośniki matrycowe o wymiarach do 600 x 600 mm i wadze do 180 kg. Oprócz standardowych matryc, które mają ustandaryzowaną siatkę dla tych samych elementów, można również stosować matryce uniwersalne HERMLE, które można indywidualnie dostosować do różnych rodzin części.
Aby zapewnić w pełni zautomatyzowaną i bezpieczną w procesie obróbkę oraz obsługę części, w RS 2 GEN2 można również w pełni automatycznie wymieniać szczęki imadła. Umożliwia to jeszcze większy zakres obrabianych detali i stanowi optymalne uzupełnienie w obszarze obróbki sześciostronnej.
Oprogramowanie sterujące
Oprogramowanie sterujące jest sercem i mózgiem systemu. Zarządza, sprawdza i koordynuje przepływ pracy w zakładzie. Komunikuje się z operatorem i wyświetla stany systemu. Inteligentne strategie omijania w kolejności zleceń (np. uszkodzone narzędzia, zlecenie nie może być kontynuowane, przełączenie na alternatywne zlecenie, w którym wszystko jest dostępne). Idealny podgląd zadań dla operatorów z kilkudniowym wyprzedzeniem. Elastyczne możliwości planowania na wielu maszynach.
Kontakt:
