W styczniu 2025 roku Światowe Forum Ekonomiczne poinformowało, że wybrane zakłady produkcyjne w jego Global Lighthouse Network osiągnęły znaczne wzrosty wydajności o 70 procent – przy jednoczesnym obniżeniu kosztów energii i czasu wprowadzenia na rynek o 40 procent. Jak jednak można osiągnąć taką efektywność, nie podnosząc kosztów? James Thorpe, globalny menedżer produktu ds. wiercenia i obróbki kompozytów w Sandvik Coromant, pokazuje, jak nowe narzędzie wiertnicze może optymalizować produkcję w zastosowaniach wielomateriałowych.
Nie tylko zakłady produkcyjne sieci Lighthouse, ale także firmy produkcyjne na całym świecie stoją przed wyzwaniem wytwarzania coraz większej liczby komponentów z różnych materiałów: od stali hartowanej po kompozyty, aż po miękkie metale i tworzywa sztuczne. Wymagana jest przy tym bezkompromisowa precyzja i efektywność. Aby to osiągnąć i uprościć procesy na coraz bardziej konkurencyjnym rynku, potrzebne są narzędzia, które potrafią więcej niż konwencjonalne wiercenie.
Pokonywanie trudności
Wiercenie to podstawowy, ale technicznie wymagający proces produkcyjny. Jednym z największych wyzwań jest różnorodność materiałów. Często obrabiane są materiały o bardzo różnych właściwościach: od twardych, hartowanych stali po lekkie, ale ciągliwe metale. Każdy materiał ma swoje specyfiki: Stale hartowane mogą prowadzić do nadmiernego zużycia narzędzi, podczas gdy miększe metale łatwiej się odkształcają.
Rozwój ciepła i zużycie narzędzi to czynniki krytyczne. Wysokie prędkości skrawania, długie cykle obróbcze i wymagające kombinacje materiałowe generują nadmierne ciepło. To nie tylko przyspiesza zużycie narzędzi, ale także wpływa na dokładność obróbki i może prowadzić do błędów powierzchniowych oraz odchyleń wymiarowych.
Skuteczne zarządzanie ciepłem zarówno w projektowaniu narzędzi, jak i w strategiach obróbczych jest zatem kluczowe dla trwałości narzędzi i jakości komponentów.
Kolejnym problemem jest usuwanie wiórów: W przypadku wiercenia głębokich otworów lub zastosowań z dużym posuwem niewystarczające usuwanie wiórów może prowadzić do zatykania, zwiększonego rozwoju ciepła, a nawet do awarii narzędzi. Rowki wiertnicze muszą być zatem zaprojektowane tak, aby umożliwiały płynne i równomierne usuwanie wiórów, aby uniknąć przerw i zapewnić stabilne warunki obróbcze.
Stabilność procesu jest również ważna. Dokładne pozycjonowanie i prostoliniowość otworów to kluczowe czynniki w precyzyjnej produkcji wysokiej jakości komponentów dla przemysłu lotniczego i motoryzacyjnego. Już niewielkie odchylenia mogą wpływać na funkcję gotowego produktu i prowadzić do kosztownej przeróbki lub odpadów. Aby zapewnić wymaganą stabilność, potrzebne są solidne geometrie narzędzi i zoptymalizowane parametry obróbcze.
Jedno wiertło dla wszystkich materiałów
Aby zwiększyć wydajność i jednocześnie pracować ekonomicznie, potrzebne są wiertła, które są wszechstronne i mogą obrabiać wiele materiałów bez częstej wymiany narzędzi. Nowe technologie powlekania i projekty narzędzi umożliwiają dziś, aby wiertła wielomateriałowe osiągały dobre wyniki bez utraty jakości. To oszczędza koszty i wspiera zrównoważone procesy.
Przykładem jest CoroDrill Dura 462, który został specjalnie zaprojektowany do wysokiej wydajności wiercenia w różnych materiałach. Dzięki swojemu drobnoziarnistemu podłożu węglika oferuje wysoką odporność na zużycie i niezawodność. Kontrolowana mikrostruktura zapewnia stałe wyniki nawet w przypadku wymagających materiałów, takich jak węgliki twarde czy stopy ciągliwe. To sprawia, że CoroDrill Dura 462 jest narzędziem dla firm produkcyjnych, które oczekują stałej precyzji niezależnie od składu materiałowego swoich komponentów.
Geometria CoroDrill Dura 462 jest zaprojektowana z myślą o wszechstronności. Specjalny kształt wierzchołka znacznie redukuje siły skrawania i poprawia dokładność pozycjonowania, szczególnie w zastosowaniach z wąskimi tolerancjami. Kąt wolny zwiększa wytrzymałość wierzchołka, podczas gdy jednolity kształt redukuje rozwój ciepła. To zwiększa stabilność i optymalizuje ogólną wydajność.
Wiertło staje się jeszcze bardziej wydajne dzięki opatentowanej powłoce PVD Zertivo® 2.0. W połączeniu z drobnoziarnistym podłożem węglika oferuje doskonałą odporność na zużycie i umożliwia wiercenie z wysoką prędkością przy stałej wysokiej stabilności procesu.
Testy praktyczne potwierdzają przewagi konkurencyjne narzędzia. U jednego z klientów udało się zwiększyć wydajność o 110 procent i wydłużyć trwałość narzędzia o 36 procent dzięki CoroDrill Dura 462. W innym przypadku osiągnięto wzrost wydajności o 85 procent – przy ponad dwukrotnej trwałości w porównaniu do tańszego produktu konkurencyjnego.
Podsumowanie
Podczas gdy „latarnie” Światowego Forum Ekonomicznego wskazują drogę do bardziej efektywnej produkcji, firmy potrzebują odpowiednich narzędzi, aby poradzić sobie z złożonością produkcji wielomateriałowej. W obliczu rosnącej presji na wprowadzenie zrównoważonych i kosztowo efektywnych procesów produkcyjnych, na pierwszym planie stoją mniejsze odpady, dłuższe czasy życia narzędzi i mniejsze zużycie energii. Równowaga między celami ekonomicznymi a ekologicznymi napędza popyt na narzędzia wiertnicze, które dostarczają lepsze wyniki i jednocześnie obniżają koszty jednostkowe. Prawdziwy przełom w wydajności i zrównoważony sukces przedsiębiorstwa osiągnie ten, kto również postawi na wszechstronne rozwiązania, które opanowują różnorodność materiałów, zarządzanie ciepłem i stabilność procesów.
Kontakt:
