En enero de 2025, el Foro Económico Mundial informó que las instalaciones de producción seleccionadas de su Global Lighthouse Network lograron notables aumentos de productividad del 70 por ciento, mientras que los costos de energía y el tiempo de comercialización se redujeron en un 40 por ciento cada uno. Pero, ¿cómo se puede lograr tal eficiencia sin aumentar los costos? James Thorpe, Gerente Global de Producto para Fabricación de Agujeros y Maquinado de Compuestos en Sandvik Coromant, muestra cómo una nueva herramienta de perforación puede optimizar la producción en aplicaciones multimateriales.
No solo las instalaciones de producción de la Red Lighthouse, sino también las empresas manufactureras de todo el mundo enfrentan el desafío de fabricar cada vez más componentes de diferentes materiales: desde aceros endurecidos hasta compuestos y metales y plásticos más suaves. Se requiere precisión y eficiencia sin compromisos. Para lograrlo y optimizar los procesos en un mercado cada vez más competitivo, se necesitan herramientas que puedan hacer más que la perforación convencional.
Superar dificultades
La perforación es un proceso de fabricación fundamental, pero técnicamente exigente. Uno de los mayores desafíos es la diversidad de materiales. A menudo se procesan materiales con propiedades muy diferentes: desde aceros duros y resistentes hasta metales ligeros pero dúctiles. Y cada material tiene sus particularidades: los aceros endurecidos pueden llevar a un desgaste excesivo de la herramienta, mientras que los metales más suaves se deforman más fácilmente.
El desarrollo de calor y el desgaste de la herramienta son factores críticos. Altas velocidades de corte, largos ciclos de procesamiento y combinaciones de materiales exigentes generan calor excesivo. Esto no solo acelera el desgaste de la herramienta, sino que también afecta la precisión del procesamiento y puede llevar a errores de superficie y desviaciones de medida.
Por lo tanto, una gestión efectiva del calor tanto en el diseño de herramientas como en las estrategias de procesamiento es crucial para la vida útil de las herramientas y la calidad de los componentes.
Otro problema es la evacuación de virutas: en la perforación de agujeros profundos o en aplicaciones con alta alimentación, una evacuación de virutas inadecuada puede llevar a obstrucciones, aumento del desarrollo de calor e incluso fallos de la herramienta. Por lo tanto, las ranuras de perforación deben diseñarse para permitir una evacuación de virutas suave y uniforme, para evitar interrupciones y garantizar condiciones de procesamiento estables.
La estabilidad del proceso también es importante. La exacta posicionamiento y rectitud de los agujeros son factores decisivos en la fabricación de precisión de componentes de alta calidad para la industria aeroespacial y automotriz. Incluso pequeñas desviaciones pueden afectar la funcionalidad del producto final y llevar a costosas retrabajos o desperdicios. Para garantizar la estabilidad necesaria, se requieren geometrías de herramienta robustas y parámetros de procesamiento optimizados.
Un taladro para todos los materiales
Para aumentar la productividad y trabajar de manera económica, se necesitan taladros que sean versátiles y puedan procesar varios materiales sin cambios frecuentes de herramienta. Las nuevas tecnologías de recubrimiento y diseños de herramientas permiten hoy en día que los taladros multimateriales ofrezcan un buen rendimiento sin comprometer la calidad. Esto ahorra costos y apoya procesos sostenibles.
Un ejemplo de ello es el CoroDrill Dura 462, que fue diseñado específicamente para altas capacidades de perforación en diferentes materiales. Con su sustrato de carburo de tungsteno de grano fino, ofrece alta resistencia al desgaste y fiabilidad. La microestructura controlada garantiza resultados constantes incluso en materiales exigentes como carburo o aleaciones dúctiles. Esto convierte al CoroDrill Dura 462 en una herramienta para empresas manufactureras que esperan una precisión constante independientemente de la composición del material de sus componentes.
La geometría del CoroDrill Dura 462 está diseñada para la versatilidad. El diseño especial de la punta reduce significativamente las fuerzas de corte y mejora la precisión de posicionamiento, especialmente en aplicaciones con tolerancias ajustadas. El ángulo de liberación aumenta la resistencia de la punta, mientras que la ejecución de un solo filo reduce el desarrollo de calor. Esto aumenta la estabilidad y optimiza el rendimiento general.
El taladro se vuelve aún más potente gracias al recubrimiento PVD patentado Zertivo® 2.0. En combinación con el sustrato de carburo de tungsteno de grano fino, ofrece una excelente resistencia al desgaste y permite perforaciones a alta velocidad con una estabilidad de proceso consistentemente alta.
Las pruebas de campo demuestran las ventajas competitivas de la herramienta. En un cliente, se pudo aumentar la productividad en un 110 por ciento con el CoroDrill Dura 462 y extender la vida útil en un 36 por ciento. En otro caso, se logró un aumento de productividad del 85 por ciento, con más del doble de la vida útil en comparación con un producto de la competencia de bajo costo.
Conclusión
Mientras que los “faros” del Foro Económico Mundial señalan el camino hacia una fabricación más eficiente, las empresas necesitan las herramientas adecuadas para manejar la complejidad de la fabricación multimaterial. Dada la creciente presión para implementar procesos de producción sostenibles y rentables, se priorizan menos desperdicios, mayores tiempos de vida útil de las herramientas y un menor consumo de energía. El equilibrio entre objetivos económicos y ecológicos impulsa la demanda de herramientas de perforación que ofrezcan mejores resultados y al mismo tiempo reduzcan los costos por pieza. Un verdadero avance en productividad y éxito empresarial sostenible lo logra quien también apuesta por soluciones versátiles que dominen la diversidad de materiales, la gestión térmica y la estabilidad del proceso.
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