Przemysł półprzewodnikowy to branża wzrostu z własnymi zasadami. Części maszyn, które są często bardzo duże, muszą spełniać surowe wymagania dotyczące czystości, estetyki i jakości powierzchni. Wspólnie z OpenMind i grupą Regofix, ISCAR pokazuje, jak można to osiągnąć w produkcji.
Jak wytwarzane są duże komponenty aluminiowe do urządzeń przemysłu półprzewodnikowego? Jak można szybko i ekonomicznie produkować komponenty? I jak narzędzia oraz strategie obróbcze mogą spełniać wysokie wymagania tej branży dotyczące powierzchni i czystości? Na te i inne pytania odpowiedziało ISCAR wraz z partnerami projektowymi OpenMind, producentem wydajnych rozwiązań CAD/CAM do niezależnego programowania NC, oraz producentem uchwytów Regofix Group w TechCenter w Ettlingen. Oprócz specjalisty produktowego ISCAR, Thomasa Mertela, w zespole TechCenter ISCAR byli Marco Huck i Markus Schmitt, a także Jakob Nordmann z OpenMind. Zmotywowana grupa wspólnie opracowała niezbędne pomysły i strategie.
„Teraz to TechCenter – znane również jako ‚plac zabaw dla dużych chłopców‘ ISCAR – daje nam niemal nieograniczoną swobodę w realizacji naszych pomysłów. Nie chodziło nam jednak o zabawę” – mówi Thomas Mertel. „Naszym celem było stworzenie zauważalnej wartości dodanej dla naszych klientów w teście praktycznym.” Trudność: Przemysł półprzewodnikowy jest bardzo tajemniczy, jeśli chodzi o konkretne wymiary i kształty komponentów ich urządzeń produkcyjnych.
Z pełnym zestawem narzędzi do obróbki bloku aluminium
„Dlatego obrabialiśmy przykładowy komponent, który mógłby występować w jednym z urządzeń” – wyjaśnia Mertel i dodaje z przymrużeniem oka: „Po prostu zamocowaliśmy duży blok aluminium na centrum obróbcze serii Hermle C 52 U i zaczęliśmy z pełnym zestawem.” Zespół miał do dyspozycji pełen wachlarz narzędzi i mógł wybrać dokładnie to, które pasowało do danego zadania. Na liście znalazło się 16 różnych narzędzi ISCAR i uchwytów od Regofix. Niezbędne programowania dostarczyło OpenMind.
Do obróbki objętościowej powierzchni zastosowano na przykład frez płaski HELI3MILL o średnicy 40 milimetrów, wyposażony w osiem wymiennych wkładek trigonowych z trzema spiralnymi krawędziami skrawającymi. Aby stworzyć głębokie wnęki, zespół użył freza z pełnego węglika (VHM) o średnicy 16 milimetrów z serii MegaALU ISCAR i długości wystawienia 7xD. Ta rodzina narzędzi była również używana do wstępnej obróbki i wykończenia – jako system wymiennych głowic MULTIMASTER o średnicy 25 milimetrów i długości wystawienia 8xD do wstępnej obróbki i wykończenia powierzchni oraz jako frez VHM 8 z długością wystawienia 6xD do wykończenia wysokich krawędzi. Do wykończenia zespół zastosował system PKD o średnicy 100 milimetrów.
„Szczególnie ekscytujące były okrągłe rowki uszczelniające z zamkniętym konturem” – mówi specjalista produktowy. Aby zapewnić wymaganą jakość powierzchni uszczelniającej, ISCAR nie mógł wykonać rowka jak zwykle za pomocą freza. To doprowadziłoby do niepożądanej struktury powierzchni na dnie rowka. Zespół znalazł jednak sprytne rozwiązanie: „Zamiast tego użyliśmy narzędzia skrawającego z naszej linii PICCOCUT, aby przeciąć równoległą linię do konturu” – mówi Mertel. „To przyniosło doskonałe wyniki.”
Pokazano potencjał
W ten sposób z bloku o długościach krawędzi do 400 milimetrów stopniowo powstał gotowy komponent, który spełnia wszystkie wymagania przemysłu półprzewodnikowego – szybko i ekonomicznie wyprodukowany. „Ten wymagający, ekscytujący i bardzo pouczający projekt pokazuje, co można osiągnąć z narzędziami ISCAR dla branży półprzewodnikowej” – podsumowuje Mertel. „Współpraca przebiegła bardzo dobrze i wszystkim uczestnikom sprawiła dużo radości.”
Kontakt:
