Industrija poluvodiča je rastuća grana s vlastitim pravilima. Dijelovi strojeva koji se koriste, često vrlo veliki, moraju ispunjavati stroge zahtjeve za čistoću, izgled i kvalitetu površine. U suradnji s OpenMindom i Regofix Group, ISCAR demonstrira kako se to može postići tijekom proizvodnje.
Kako se proizvode veliki aluminijski dijelovi za postrojenja industrije poluvodiča? Kako se dijelovi mogu brzo i ekonomično proizvesti? I kako alati i strategije obrade mogu zadovoljiti visoke zahtjeve ove industrije za površinama i čistoćom? Ova i druga pitanja razmatrala su ISCAR i njegovi projektni partneri OpenMind, proizvođač moćnih CAD/CAM rješenja za neovisno NC programiranje, i proizvođač steznih sustava Regofix Group u TechCenteru u Ettlingenu. Osim ISCAR-ovog stručnjaka za proizvode Thomasa Mertela, u timu su bili Marco Huck i Markus Schmitt iz ISCAR-ovog TechCentra, kao i Jakob Nordmann iz OpenMinda. Motivirani tim zajednički je razvio potrebne ideje i strategije.
„Sada je to TechCenter – poznat i kao ISCAR-ov 'igralište za velike dečke' – što nam pruža gotovo neograničenu slobodu u realizaciji naših ideja. No, nije nam bilo do zabave“, kaže Thomas Mertel. „Naš cilj bio je stvoriti prepoznatljivu dodanu vrijednost za naše kupce u praktičnom testu.“ Teškoća: Industrija poluvodiča vrlo je tajanstvena kada je u pitanju konkretne dimenzije i oblici komponenti njihovih proizvodnih postrojenja.
S punim arsenalom na aluminijski blok
„Zato smo obradili jedan primjerak dijela koji bi mogao biti korišten u jednom od postrojenja“, objašnjava Mertel i dodaje s osmijehom: „Dakle, jednostavno smo uzeli veliki blok aluminija i postavili ga na obradni centar serije Hermle C 52 U i počeli s punim arsenalom.“ Tim je mogao koristiti širok spektar alata i odabrati točno ono što je potrebno za svaki zadatak. Na kraju je bilo na raspolaganju 16 različitih ISCAR alata i steznih sustava Regofix. Potrebna programiranja osigurala je OpenMind.
Za volumensku obradu površina korišten je, na primjer, HELI3MILL ravni frezer promjera 40 milimetara, opremljen s osam Trigon izmjenjivih reznih pločica s tri spiralne oštrice. Kako bi se stvorile duboke šupljine, tim je koristio 16-milimetarski punokarbonski (VHM) frezer iz ISCAR-ove MegaALU serije s izbačenjem od 7xD. Ova obitelj alata korištena je i za grubinsku i za završnu obradu – kao MULTIMASTER sustav izmjenjivih glava promjera 25 milimetara i izbačenjem od 8xD za grubinsku i završnu obradu površina, te kao 8-pločasti VHM frezer s 6xD za završnu obradu visokih ramena. Za završnu obradu tim je koristio PKD sustav promjera 100 milimetara.
„Posebno uzbudljive bile su obodna brtvena žljebovi s zatvorenim konturama“, kaže stručnjak za proizvode. Kako bi se osigurala potrebna kvaliteta brtvene površine, ISCAR nije mogao rezati žljeb kao obično s frezerom. To bi dovelo do nepoželjne strukture površine na dnu žljeba. No, tim je pronašao pametno rješenje: „Umjesto toga, koristili smo alat za rezanje iz naše PICCOCUT linije kako bismo izrezali paralelnu liniju uz konturu“, kaže Mertel. „To je dovelo do izvrsnih rezultata.“
Prikazano potencijal
Tako je iz bloka s rubnim dužinama do 400 milimetara postupno nastao gotov dio koji ispunjava sve zahtjeve industrije poluvodiča – brzo i ekonomično proizveden. „Ovaj zahtjevan, uzbudljiv i vrlo poučan projekt impresivno pokazuje što je moguće s ISCAR alatima za industriju poluvodiča“, zaključuje Mertel. „Suradnja je vrlo dobro funkcionirala i svima je bila zabavna.“
Kontakt:
