Do produkcji systemów mocujących firma Erwin Halder KG używa stali hartowanej. Obróbka tego materiału sprawiała jednak problemy specjaliście od części standardowych. Czas pracy dotychczas używanego narzędzia był zbyt krótki, a bezpieczeństwo procesu nie było zapewnione. Nową drogę firma obrała wspólnie z ekspertami narzędziowymi z ISCAR. Od momentu wprowadzenia frezu torusowego VHM Z7 czas pracy znacznie się wydłużył, obróbka przebiega procesowo bezpiecznie, a Halder mógł skrócić czas obróbki przy frezowaniu na twardo o 55 procent.
Założyciel firmy Erwin Halder w 1938 roku wybrał drogę do samodzielności, aby wprowadzić swoje wynalazki na rynek – młotek SIMPLEX. Zasada nie zmieniła się do dziś: dzięki łatwo wymiennym wkładkom uderzeniowym o różnych twardościach młotek można dostosować do obrabianego materiału. Dzięki temu użytkownik może obchodzić się z obrabianym elementem delikatniej, a jego stawy są mniej obciążone.
Dziś firma prowadzona przez rodzinę w trzecim pokoleniu z siedzibą w schwabskim Achstetten-Bronnen zatrudnia 200 pracowników. Z małego warsztatu założyciela powstał obszar o powierzchni 18 000 metrów kwadratowych z nowoczesnym parkiem maszynowym. W ciągu lat asortyment produktów stale się rozszerzał. Oprócz młotków ochronnych i narzędzi leśnych Halder produkuje precyzyjne normy, urządzenia do mocowania elementów oraz produkty lotnicze. Klienci z przemysłu, rzemiosła i handlu są rozsiani po całym świecie.
Rowki frezowane na twardo
Do systemów mocujących Halder używa stali o twardości 55 HRC. Aby wprowadzić odpowiednie rowki, konieczne było frezowanie na twardo. Jednak obróbka nie zadowalała frezowników. W używanym narzędziu konkurencji ISCAR czas pracy był dużym problemem. „Frez wystarczył najwyżej na jeden element, zanim mocno się zużył”, relacjonuje Patrick Ehringer, mistrz w produkcji w Halder. Ponadto jakość rowków nie była niezmiennie wysoka.
„Często zdarzało się, że operator musiał ponownie przeprowadzić obróbkę nowym frezem. To narzędzie nie było procesowo bezpieczne”, podsumowuje.
W poszukiwaniu alternatywy, Schwabowie w końcu znaleźli rozwiązanie w ISCAR. Florian Schöffler, doradztwo i sprzedaż, oraz Martin Staudacher, doradztwo techniczne i sprzedaż, zajęli się sprawą. Po dokładnej analizie zaproponowali frez torusowy VHM Z7 do obróbki na twardo do 72 HRC. ISCAR rozszerzył swoje portfolio jako dostawca pełnego asortymentu o narzędzia wysokowydajne z linii SOLIDMILL High-Hard. Oferowane są frezy kulowe, o wysokim posuwie i torusowe.
Narzędzia mają specjalną mikrogeometrię i odporne podłoża do ekonomicznej obróbki stali hartowanej, stali PM i HSS. „Frezowanie zyskuje dzięki połączeniu dalszego rozwoju produktu i strategii obróbczej. Klient musi być gotowy, aby podjąć tę drogę”, wyjaśnia Florian Schöffler.
Jednoznaczne wyniki testów
Dokładnie na tę gotowość natrafili eksperci ISCAR w Halder. „Wewnętrznie wybraliśmy odpowiednie narzędzie i wspólnie je przetestowaliśmy na elemencie”, mówi Martin Staudacher. Wyniki były jednoznaczne: w porównaniu z konkurencją frez torusowy Z7 obrabiał znacznie więcej systemów mocujących na godzinę. Koszty maszyny na element były zdecydowanie niższe niż w przypadku produktu konkurencji, a objętość czasu obróbczej wzrosła. „Te wyniki nas przekonały. Bezpośrednio przejęliśmy frez z testów do produkcji”, relacjonuje Patrick Ehringer.
O dwie trzecie szybciej
Decyzja, której Halder nie żałuje ani sekundy. Od momentu wprowadzenia frezów VHM o średnicach sześciu, ośmiu i dziesięciu milimetrów, frezownicy osiągają znacznie krótszy czas obróbki przy frezowaniu na twardo. Na jeden frez można teraz obrabiać dziesięć elementów zamiast dotychczasowych dwóch. „Narzędzie wykazuje znacznie mniejsze zużycie niż poprzednik, a bezpieczeństwo procesu jest zapewnione”, relacjonuje Patrick Ehringer. Halder oszczędza czas i pieniądze dzięki rozwiązaniu ISCAR. „Operatorzy nie muszą ponownie ustawiać narzędzia przy wymianie, a czas obróbki przy frezowaniu na twardo skrócił się o połowę”, mówi Patrick Schneider, programista CAM w Halder.
Bardzo pozytywnie oceniają Schwabowie również wieloletnią współpracę z ISCAR. „Obsługa jest bardzo dobra, pracownicy są zawsze dostępni, a ISCAR szybko reaguje na nasze zapytania”, mówi Patrick Ehringer. Udane zastosowanie narzędzi ISCAR doprowadziło do tego, że również inne elementy są obrabiane frezem VHM. Patrick Ehringer podsumowuje: „Całkowicie się przestawiamy. Co jest frezowane na twardo, jest frezowane z ISCAR.”
Kontakt:
