Sombrillas en el aparcamiento, sombrillas en la entrada, sombrillas en la escalera, sombrillas en el área de reuniones, sombrillas en el showroom, sombrillas en el taller de montaje. Una visita a Bahama GmbH en Reichshof, Renania del Norte-Westfalia, no deja dudas sobre lo que se produce aquí: sombrillas. Sin embargo, no se trata de sombrillas comunes, sino de productos de muy alta calidad, preferentemente para la gastronomía y la hotelería, que se destacan claramente de la competencia y, sobre todo, de las sombrillas de los centros de bricolaje, gracias a sus características de calidad y la tecnología utilizada.
Bahama surgió de Becher Textil- und Stahlbau GmbH, que comenzó en 1950 con la fabricación de lonas para camiones y techos de carpa para el sector de los feriantes. Desde la década de 1980, los paraguas grandes han estado en el centro de atención, y Bahama adquirió el know-how para toldos en 2018. En Reichshof, trabajan 75 empleados.
Sombrillas en el túnel de viento
Los robustos y duraderos paraguas no solo proporcionan sombra, sino que también ofrecen protección contra el viento y las inclemencias del tiempo. Para poder ofrecer una garantía contra el viento, Bahama los ha probado en el túnel de viento de Mercedes-Benz. El resultado: los paraguas montados de forma estacionaria pueden permanecer abiertos casi todo el año y soportan velocidades de viento de hasta 130 km/h.
Los paraguas más pequeños de Bahama miden 2 x 2 m, los más grandes cubren con 12 x 12 m una superficie de más de 140 metros cuadrados. Cada año, Bahama fabrica varios miles de paraguas, con una tendencia en aumento. Los clientes se encuentran en todo el mundo, especialmente en países con mucho sol. Sin embargo, la mayoría de los paraguas permanecen en Alemania. El Jumbrella de 4 x 4 m es el más vendido.
Un paraguas se compone, según el tipo, de 150 a 180 piezas individuales. Más del 80 por ciento de ellas son componentes de aluminio, que la empresa procesa en siete máquinas CNC de tres o cuatro ejes. El acero, el acero inoxidable y el plástico representan una pequeña proporción. La columna principal en el centro y los refuerzos están fabricados con perfiles de fundición extruida. El material no es de producción en masa, sino que se prensa especialmente para Bahama con herramientas específicas. La razón de esto son funciones especiales que el fabricante integra en las piezas.
Quien al escuchar el término "equipamiento completo" solo piensa en la compra de un automóvil, aún no ha visto la lista de accesorios de Bahama. Desde paneles laterales y sistemas de seguridad contra robos, hasta iluminación LED, calefactores, Wi-Fi, puertos de carga USB y altavoces, e incluso pantallas de TV para visualización pública, todo es posible. Bahama ofrece la configuración deseada a partir de una unidad.
Herramientas en lugar de una nueva máquina
La conexión con el fabricante de herramientas INGERSOLL se produjo de manera bastante casual. Cuando se iba a comprar una nueva máquina para el mecanizado, surgió la posibilidad de ver el modelo correspondiente previamente en el TechCenter de INGERSOLL en Haiger. Aunque la compra de la máquina se pospuso temporalmente, los técnicos de Bahama entraron en contacto con los especialistas en herramientas de INGERSOLL, para quienes también se encontró rápidamente una tarea.
"Al mecanizar un componente específico, tuvimos problemas repetidos y por lo tanto preguntamos a INGERSOLL si con una herramienta especial se podría reducir el tiempo de procesamiento, pero sobre todo aumentar la seguridad del proceso", informa Sven Altmann, jefe de CNC / taller de metal en Bahama. La pieza de aluminio de 84 mm de largo sirve como consola de soporte para un interruptor eléctrico. Este activa automáticamente la iluminación LED al abrir y cerrar la pantalla mediante un casquillo deslizante. Para cada pantalla con luz se instalan cuatro de estos elementos. Originalmente, Bahama fabricaba la pieza con tres herramientas de HSS y luego pasó a fresadoras de carburo. Sin embargo, los resultados seguían siendo insatisfactorios.
"Como Reichshof no está lejos de Haiger, decidimos verlo en persona", explica Christopher Hees, técnico de aplicaciones en INGERSOLL. La pieza en bruto para el componente se corta de una barra perfilada. Dependiendo del lote, puede haber desviaciones en el material de 1/10 a 4/10 mm. En el proceso de colada continua siempre surgen ciertas tolerancias. Bahama puede manejar bastante bien estas desviaciones en la mayoría de sus piezas y puede tenerlas en cuenta.
La pieza de fundición a presión presenta desafíos.
En este soporte de sujeción no se logró. "Con la pieza de fundición en continuo a menudo teníamos dificultades para encontrar exactamente el centro para el taladro", explica Altmann. Además de la centralidad del taladro de 72 mm de profundidad, también se debían cumplir medidas de ajuste estrechas. A esto se sumaron problemas con la seguridad del proceso, ya que se requería un corte interrumpido. El taladro atraviesa un orificio largo ya existente, que en el componente terminado más tarde albergará un perno roscado para guiar el interruptor.
Bahama produce varios miles de piezas al año del componente relativamente complicado de fabricar. Christopher Hees comparó los posibles tiempos de fabricación y tecnologías de herramientas y llegó a la conclusión de que el uso de una herramienta especial es rentable. Después de algunas consideraciones, INGERSOLL eligió una herramienta con un portaherramientas de carburo sólido, cuchillas de PKD soldadas y largas guías.
Johannes Post, gerente de producto PKD-CBN en INGERSOLL, explica la importancia del sistema para la seguridad del proceso: "La herramienta tiene un estrechamiento ligeramente realizado. Cuando entra en el corte interrumpido, todavía se guía correctamente en la parte trasera, que fue perforada previamente. Gracias a la guía, existe una guía segura hasta la salida del corte interrumpido."
La formación de virutas se frena.
La perforación previa de la pieza en bruto puede variar un poco. Para contrarrestar esto y obtener la menor cantidad posible de fuerzas radiales, INGERSOLL ha optado por un filo de 180° en la punta. La herramienta está diseñada como un taladro escalonado, que con un segundo filo colocado lateralmente también genera un segundo diámetro. Para obtener virutas lo más cortas posible en el material AlMgSi05, que tiene un bajo contenido de silicio, se necesitaba, además de la herramienta adecuada y los parámetros de corte ajustados por INGERSOLL, una estrategia de mecanizado adecuada. Con una serie de paradas imperceptibles del avance, las virutas se rompen repetidamente antes de que puedan causar problemas.
La colaboración con INGERSOLL nos gustó desde la fase de planificación y estamos muy satisfechos con las dos herramientas entregadas, asegura Sven Altmann. Mientras que con la herramienta de carburo utilizada anteriormente se necesitaban dos minutos y medio por perforación, ahora la pieza está lista en apenas 20 segundos. La ganancia en seguridad del proceso es importante para Bahama, ya que en la DMG CMX 1100 V siempre se sujetan y procesan 16 piezas a la vez. Si una herramienta se rompiera al principio, las piezas restantes serían desechadas.
A pesar de que la demanda de estas piezas es muy alta, Bahama solo produce lotes de un máximo de 500 unidades. La fabricación se basa en un proceso continuo para garantizar el suministro de piezas para todas las sombrillas. Por lo tanto, casi a diario hay diferentes piezas en las máquinas. La propia fabricación de piezas permite, si es necesario, producir también repuestos para productos más antiguos. A menudo, las sombrillas de la empresa se utilizan durante décadas.
Es muy posible que la fabricación cambie de material perfilado a material macizo en un momento adecuado. Algunas otras piezas ya se fresan hoy en día a partir de bloques de aluminio. La broca escalonada también podría seguir utilizándose tras un cambio. Sven Altmann se imagina utilizando en la producción en el futuro más herramientas especiales de INGERSOLL, para optimizar aún más la fabricación existente o para comenzar con un procesamiento óptimo en nuevos productos.
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