Parasols sur le parking, parasols à l'entrée, parasols dans l'escalier, parasols dans la salle de réunion, parasols dans le showroom, parasols dans l'atelier de montage. Une visite de Bahama GmbH à Reichshof en Rhénanie-du-Nord-Westphalie ne laisse aucun doute sur ce qui y est produit : des parasols. Cependant, il ne s'agit pas de parasols ordinaires, mais de produits de très haute qualité, principalement pour la gastronomie et l'hôtellerie, qui se distinguent par leurs caractéristiques de qualité et la technologie utilisée par rapport à la concurrence et encore plus par rapport aux parasols de bricolage.
Bahama est issue de la Becher Textil- und Stahlbau GmbH, qui a commencé en 1950 à fabriquer des bâches pour camions et des toits de tente pour le secteur des forains. Les grands parasols sont au centre des préoccupations depuis les années 80, et Bahama a acquis son savoir-faire en matière de voiles d'ombrage en 2018. À Reichshof, 75 employés sont actifs.
Parasols dans la soufflerie
Les parasols robustes et durables offrent non seulement de l'ombre, mais protègent également du vent et des intempéries. Pour pouvoir garantir une résistance au vent, Bahama les a testés dans la soufflerie de Mercedes-Benz. Le résultat : les parasols montés de manière stationnaire peuvent rester ouverts presque toute l'année et résistent à des vitesses de vent allant jusqu'à 130 km/h.
Les plus petits parasols de Bahama mesurent 2 x 2 m, les plus grands couvrent une surface de plus de 140 mètres carrés avec 12 x 12 m. Chaque année, Bahama fabrique plusieurs milliers de parasols, tendance à la hausse. Les clients se trouvent dans le monde entier, surtout dans les pays ensoleillés. Cependant, la plupart des parasols restent en Allemagne. Le modèle Jumbrella de 4 x 4 m se vend le mieux.
Un parasol se compose selon le type de 150 à 180 pièces individuelles. Environ 80 % de celles-ci sont des pièces en aluminium que l'entreprise usinera sur sept machines CNC à trois ou quatre axes. L'acier, l'acier inoxydable et le plastique représentent une faible part. La colonne principale au centre et les bras sont fabriqués à partir de profils en fonte. Le matériau n'est pas une marchandise de masse, mais est pressé avec des outils spéciaux spécialement pour Bahama. La raison en est des fonctions spéciales que le fabricant intègre dans les composants.
Qui associe le terme 'équipement complet' uniquement à l'achat d'une voiture n'a pas encore vu la liste des accessoires de Bahama. Des parois latérales et des dispositifs de sécurité contre le vol aux éclairages LED, chauffages, Wi-Fi, ports de charge USB et haut-parleurs jusqu'à l'écran TV pour la diffusion publique, tout est possible. La configuration souhaitée est fournie par Bahama dès une quantité d'un parasol.
Outils au lieu de nouvelle machine
Le lien avec le fabricant d'outils INGERSOLL s'est fait plutôt par hasard. Lorsqu'une nouvelle machine pour l'usinage devait être achetée, il y avait la possibilité de voir le modèle correspondant au TechCenter d'INGERSOLL à Haiger. L'achat de la machine a été temporairement reporté, mais les techniciens de Bahama ont alors été en contact avec les spécialistes des outils d'INGERSOLL, pour lesquels une tâche a rapidement été trouvée.
« Lors de l'usinage d'un certain composant, nous avons toujours eu des problèmes et avons donc demandé à INGERSOLL si un outil spécial pouvait réduire le temps d'usinage, surtout mais aussi augmenter la sécurité des processus », rapporte Sven Altmann, responsable CNC / serrurerie chez Bahama. La pièce en aluminium de 84 mm sert de console de maintien pour un interrupteur électrique. Elle allume et éteint automatiquement l'éclairage LED lors de l'ouverture et de la fermeture du parasol avec un manchon glissant. Quatre de ces éléments sont installés pour chaque parasol avec lumière. À l'origine, Bahama fabriquait le composant avec trois outils HSS et est ensuite passé à des fraises en carbure. Cependant, les résultats sont restés insatisfaisants.
« Comme Reichshof n'est pas loin de Haiger, nous sommes allés voir cela sur place », explique Christopher Hees, technicien d'application chez INGERSOLL. Le brut pour le composant est scié à partir d'une barre profilée. Selon le lot, il peut y avoir des écarts de 1/10 à 4/10 mm dans le matériau. Le processus de coulée en continu entraîne toujours certaines tolérances. Pour la plupart de ses pièces, Bahama s'en sort assez bien et peut les prendre en compte.
La pièce en fonte pose des défis
Avec cette console de maintien, cela n'a pas fonctionné. « Pour la pièce en fonte, nous avons souvent eu des difficultés à trouver exactement le centre pour le perçage », explique Altmann. En plus de la centrage du perçage de 72 mm de profondeur, des dimensions de montage étroites devaient également être respectées. S'ajoutaient des problèmes de sécurité des processus, car un coupe interrompue était requise ici. Le perçage passe par un long trou déjà existant, qui accueillera plus tard un goujon filetée pour le guidage de l'interrupteur sur le composant fini.
Bahama produit plusieurs milliers de pièces de ce composant relativement complexe par an. Christopher Hees a comparé les temps de fabrication possibles et les technologies d'outils et a conclu que l'utilisation d'un outil spécial en valait la peine. Après quelques réflexions, INGERSOLL a choisi un outil avec un support en carbure plein, des plaquettes PKD soudées et de longues glissières de guidage.
Johannes Post, chef de produit PKD-CBN chez INGERSOLL, explique l'importance du système pour la sécurité des processus : « L'outil est doté d'un rétrécissement légèrement exécuté. Lorsqu'il entre dans la coupe interrompue, il est toujours correctement guidé à l'arrière, qui a été percé auparavant. Grâce à la glissière de guidage, il y a une direction sécurisée jusqu'à la sortie de la coupe interrompue. »
La formation de copeaux est freinée
Le pré-perçage de la pièce brute peut toujours varier un peu. Pour y remédier et obtenir le moins de forces radiales possibles, INGERSOLL a opté pour une coupe à 180° à la pointe. L'outil est conçu comme un foret à étages, qui génère également un deuxième diamètre avec une autre coupe latérale. Pour obtenir des copeaux aussi courts que possible avec le matériau AlMgSi05, qui a une faible teneur en silicium, il fallait, en plus de l'outil approprié et des paramètres de coupe réglés par INGERSOLL, une stratégie de traitement adéquate. Avec une multitude d'arrêts imperceptibles de l'avance, les copeaux sont constamment brisés avant de pouvoir causer des problèmes.
« La collaboration avec INGERSOLL nous a déjà beaucoup plu lors de la phase de planification et nous étions très satisfaits des deux outils livrés », assure Sven Altmann. Alors qu'un outil en carbure utilisé précédemment nécessitait deux minutes et demie par perçage, la pièce est maintenant terminée en à peine 20 secondes. Le gain en sécurité de processus est également important pour Bahama, car sur la DMG CMX 1100 V, 16 pièces sont toujours fixées et usinées successivement. Si un outil venait à se casser au début, les autres pièces seraient également considérées comme des déchets.
Bien que la demande pour ces pièces soit très grande, Bahama ne fabrique toujours que des tailles de lot maximales de 500 pièces. La production repose sur un processus continu pour garantir l'approvisionnement en pièces pour tous les parasols. Ainsi, presque tous les jours, d'autres pièces sont sur les machines. La fabrication interne de pièces permet également de produire des pièces de rechange pour des produits plus anciens si nécessaire. Souvent, les parasols de l'entreprise sont utilisés pendant des décennies.
Il est tout à fait possible que la production passe à un moment opportun du profilé à la matière pleine. Certaines autres pièces sont déjà aujourd'hui usinées à partir de blocs d'aluminium. Le foret à étages pourrait également continuer à être utilisé après un changement. Sven Altmann envisage d'utiliser à l'avenir d'autres outils spéciaux d'INGERSOLL dans la production – pour optimiser encore la fabrication existante ou pour démarrer avec un usinage optimal dès le développement de nouveaux produits.
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