Ombrelloni nel parcheggio, ombrelloni all'ingresso, ombrelloni nella scala, ombrelloni nell'area riunioni, ombrelloni nel showroom, ombrelloni nel reparto montaggio. Una visita alla Bahama GmbH a Reichshof in Renania Settentrionale-Vestfalia non lascia dubbi su cosa venga prodotto qui: ombrelloni. Tuttavia, non si tratta di ombrelloni comuni, ma di prodotti di alta qualità, preferibilmente per la ristorazione e l'ospitalità, che si distinguono nettamente dalla concorrenza e, tanto meno, dagli ombrelloni dei negozi di bricolage, grazie alle loro caratteristiche di qualità e alla tecnologia impiegata.
Bahama è nata dalla Becher Textil- und Stahlbau GmbH, che nel 1950 ha iniziato a produrre teloni per camion e coperture per tende per il settore delle fiere. Gli ombrelloni di grandi dimensioni sono al centro dell'attenzione dagli anni '80, e nel 2018 Bahama ha acquisito in-house il know-how per le vele da sole. A Reichshof lavorano 75 dipendenti.
Ombrelloni nel tunnel del vento
Gli ombrelloni robusti e durevoli non solo offrono ombra, ma proteggono anche dal vento e dalle intemperie. Per poter garantire una resistenza al vento, Bahama li ha testati presso Mercedes-Benz nel tunnel del vento. Il risultato: gli ombrelloni montati in modo stazionario possono rimanere aperti quasi tutto l'anno e resistere a velocità del vento fino a 130 km/h.
I più piccoli ombrelloni di Bahama misurano 2 x 2 m, i più grandi coprono con 12 x 12 m un'area di oltre 140 metri quadrati. Ogni anno Bahama produce diverse migliaia di ombrelloni, con una tendenza in aumento. I clienti si trovano in tutto il mondo, soprattutto in paesi con molto sole. Tuttavia, la maggior parte degli ombrelloni rimane in Germania. Il modello Jumbrella di 4 x 4 m è il più venduto.
Un ombrello è composto, a seconda del tipo, da 150 a 180 singoli pezzi. Oltre l'80% di essi sono componenti in alluminio, che l'azienda lavora su sette macchine CNC a tre o quattro assi. Acciaio, acciaio inossidabile e plastica rappresentano una piccola percentuale. Il palo principale al centro e le stecche sono realizzati con profili di colata continua. Il materiale non è un prodotto di massa, ma viene pressato con strumenti speciali appositamente per Bahama. La ragione sono le funzioni speciali integrate dal produttore nei componenti.
Chi pensa al termine 'dotazione completa' solo in relazione all'acquisto di un'auto non ha ancora visto la lista degli accessori di Bahama. Dai pannelli laterali e dalla protezione contro il furto, all'illuminazione a LED, ai riscaldatori, al Wi-Fi, alle porte USB e agli altoparlanti, fino allo schermo TV per il public viewing, è possibile avere tutto. La configurazione desiderata è disponibile già a partire da un'unità di un ombrello.
Strumenti invece di una nuova macchina
Il contatto con il produttore di utensili INGERSOLL è avvenuto in modo piuttosto casuale. Quando si doveva acquistare una nuova macchina per la lavorazione, c'era la possibilità di vedere il modello corrispondente presso il TechCenter INGERSOLL a Haiger. L'acquisto della macchina è stato temporaneamente rinviato, ma i tecnici di Bahama sono entrati in contatto con gli specialisti degli utensili di INGERSOLL, per i quali è stata trovata rapidamente un'attività.
«Durante la lavorazione di un componente specifico abbiamo avuto sempre problemi e quindi abbiamo chiesto a INGERSOLL se con uno strumento speciale si potesse ridurre il tempo di lavorazione, soprattutto aumentare la sicurezza del processo», racconta Sven Altmann, Responsabile CNC / Carpenteria di Bahama. Il pezzo in alluminio lungo 84 mm funge da supporto per un interruttore elettrico. Questo accende e spegne automaticamente l'illuminazione a LED all'apertura e chiusura dell'ombrello con un manicotto scorrevole. Per ogni ombrello con luce vengono installati quattro di questi elementi. Inizialmente Bahama ha prodotto il componente con tre utensili HSS e poi è passata a fresatrici in metallo duro. Tuttavia, i risultati sono rimasti insoddisfacenti.
«Poiché Reichshof non è lontano da Haiger, ci siamo semplicemente andati a dare un'occhiata», spiega Christopher Hees, tecnico applicativo di INGERSOLL. Il semilavorato per il componente viene segato da un'asta profilata. A seconda del lotto, ci possono essere deviazioni nel materiale da 1/10 a 4/10 mm. Durante il processo di colata continua si generano sempre alcune tolleranze. Bahama riesce a gestire bene la maggior parte dei suoi pezzi e può tenerne conto.
Il pezzo di colata continua presenta sfide
Con questo supporto non è stato possibile. «Con il pezzo di colata continua abbiamo spesso avuto difficoltà a trovare esattamente il centro per il foro», spiega Altmann. Oltre alla centralità del foro profondo 72 mm, dovevano essere rispettate anche misure di accoppiamento strette. Si sono aggiunti problemi con la sicurezza del processo, poiché qui era richiesto un taglio interrotto. Il foro passa attraverso un lungo foro già esistente, che in seguito accoglierà un perno filettato per la guida dell'interruttore.
Bahama produce diverse migliaia di pezzi all'anno di questo componente relativamente complesso da realizzare. Christopher Hees ha confrontato i tempi di produzione e le tecnologie degli utensili e ha concluso che l'uso di uno strumento speciale è conveniente. Dopo alcune considerazioni, INGERSOLL ha scelto uno strumento con un supporto in metallo duro pieno, lame PKD saldate e lunghe guide.
Johannes Post, Product Manager PKD-CBN di INGERSOLL, spiega l'importanza del sistema per la sicurezza del processo: «L'utensile è dotato di un leggero restringimento. Quando entra nel taglio interrotto, è comunque ben guidato nella parte posteriore, che è stata precedentemente forata. Grazie alla guida, fino all'uscita dal taglio interrotto, c'è una guida sicura.»
La formazione di trucioli viene rallentata
La preforatura del semilavorato può sempre variare leggermente. Per contrastare ciò e ottenere il minor numero possibile di forze radiali, INGERSOLL ha optato per una lama a 180° sulla punta. L'utensile è realizzato come un trapano a gradini, che con un'altra lama montata lateralmente genera anche un secondo diametro. Per ottenere trucioli il più corti possibile con il materiale AlMgSi05, che ha una bassa percentuale di silicio, erano necessari, oltre all'utensile giusto e ai parametri di taglio impostati da INGERSOLL, anche una strategia di lavorazione adeguata. Con una serie di brevi arresti impercettibili dell'avanzamento, i trucioli vengono continuamente spezzati prima che possano causare problemi.
„La collaborazione con INGERSOLL ci è piaciuta fin dalla fase di pianificazione e con i due utensili forniti siamo stati molto soddisfatti“, assicura Sven Altmann. Prima si impiegavano due minuti e mezzo per ogni foro con l'utensile in carburo utilizzato in precedenza, ora il componente è pronto in meno di 20 secondi. L'aumento della sicurezza del processo è importante per Bahama, poiché sulla DMG CMX 1100 V vengono sempre bloccati e lavorati 16 pezzi uno dopo l'altro. Se un utensile si rompesse all'inizio, anche gli altri pezzi sarebbero scarti.
Sebbene la domanda per questi componenti sia molto alta, Bahama produce sempre solo lotti di massimo 500 pezzi. La produzione si basa su un processo continuo per garantire la fornitura di pezzi per tutti gli ombrelloni. Quasi quotidianamente, quindi, ci sono altri componenti sulle macchine. La propria produzione di pezzi consente di produrre anche ricambi per prodotti più vecchi, se necessario. Spesso gli ombrelloni dell'azienda vengono utilizzati per decenni.
È molto probabile che la produzione passi a un materiale pieno al momento giusto. Alcuni altri pezzi sono già oggi fresati da blocchi di alluminio. La punta a gradini potrebbe continuare a essere utilizzata anche dopo un cambiamento. Sven Altmann può immaginare di utilizzare in futuro ulteriori utensili speciali di INGERSOLL in produzione – per ottimizzare ulteriormente la produzione esistente o per avviare nuovi prodotti con una lavorazione ottimale sin dall'inizio.
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