La empresa fue fundada en 1965 por Wilhelm Drexelius en un granero y más tarde fue continuada por sus dos hijos. Debido a la falta de sucesión, los actuales directores generales Björn Hering y Thomas Gutstein pudieron asumir la empresa en 2008. Ambos son torneros capacitados sin formación comercial, lo que Björn Hering no considera una desventaja: “Al final, lo más importante es saber qué sucede en la producción. Saber operar una máquina es más importante que los números. Para eso tienes a tu gente y con los años también adquieres un sentido para ello.” Hering fue el primer aprendiz en la empresa y hoy es el jefe de su antiguo formador.
Actualmente, Drexelius cuenta con un total de 35 empleados. Durante muchos años, los dos directores generales trabajaron ellos mismos en la producción. Actualmente, Hering se sienta casi exclusivamente en la oficina, lo que se debe al crecimiento de la empresa. Gutstein divide su tiempo entre producción y trabajo de oficina. En el taller de torneado, hay 21 máquinas disponibles en una superficie de producción de 2.100 metros cuadrados, principalmente del fabricante Nakamura. Todas están equipadas con husillo principal, husillo secundario y eje Y, y cuentan con dos o tres torretas.
Este equipo permite a Drexelius el mecanizado completo de todas las piezas en una máquina. Se fabrican piezas de barra con diámetros que oscilan entre 8 y 100 mm, y las máquinas están equipadas con cargadores de barras.
Los tamaños de lote típicos oscilan entre 100 y 10.000 piezas, siendo el fabricante cuidadoso en mantener siempre un cierto porcentaje de grandes series en producción. “Si solo fabricáramos 100 piezas en cada una de las 21 máquinas, no podríamos seguir el ritmo de la programación y el cambio de herramientas”, dice Björn Hering. Anteriormente, la empresa también estuvo fuertemente involucrada en la fabricación de prototipos y piezas de muestra. Drexelius se ha ido alejando de esto gradualmente, ya que se volvió cada vez más difícil gestionar el creciente esfuerzo organizativo para asegurar la calidad, los informes de prueba y la documentación. Económicamente, ya no era razonable, según la empresa.
Piezas de acero para una amplia gama de clientes
Un enfoque en los materiales procesados se centra en aceros inoxidables, pero en Finnentrop también se fabrican piezas de otros aceros, como aceros automáticos, de uso y de construcción, así como aleaciones de aluminio. “Para un salón de belleza, incluso hemos torneado rulos de madera”, comenta Thomas Gutstein sonriendo. Drexelius tiene una amplia base de clientes. Un gran porcentaje proviene de fabricantes de sanitarios y griferías, pero también se abastecen los sectores de agricultura, tecnología de medición y control, ingeniería mecánica y tecnología médica.
Se ha prescindido intencionadamente del sector automotriz. Sin embargo, hubo una excepción en 2021, cuando Drexelius asumió un pedido de otro taller de torneado que tenía problemas para fabricar una pieza torneada de acero inoxidable para un motor con la calidad requerida y las cantidades necesarias. Sin embargo, con las herramientas disponibles, las cosas tampoco fueron fáciles en Drexelius desde el principio. La vida útil de las placas inicialmente utilizadas dejaba mucho que desear, la calidad de la superficie no era adecuada y se observaba la formación de rebabas en la pieza torneada.
En busca de ayuda, se dirigieron a INGERSOLL y recibieron rápidamente una solución. Con la plaquita de corte DCMT 11T308 MT TT8020 del portafolio del fabricante de herramientas, el usuario logró de inmediato la calidad y productividad requeridas. “Estas placas funcionan”, fue el feedback de la producción. Debido a la satisfacción con las plaquitas de corte, se empezaron a utilizar repetidamente como solución a problemas, y gradualmente se incorporaron más herramientas de INGERSOLL en la producción, incluidas plaquitas de roscado, taladros y herramientas de desbaste.
“La aceptación de las nuevas herramientas depende de la aceptación por parte de los empleados”, sabe Björn Hering. Sin embargo, aquí la sugerencia de probar más productos de INGERSOLL provino del personal, que estaba muy impresionado con la suavidad de funcionamiento de las herramientas INGERSOLL. Que los empleados quieran tener las mejores herramientas disponibles en el mercado está en línea con los intereses de la dirección, que tiene en cuenta el aspecto económico. Si las herramientas no funcionan bien, a menudo se produce un alto desgaste de las placas o la calidad de superficie requerida no se puede lograr de manera confiable. También se producen interrupciones en los procesos si los empleados deben probar constantemente nuevos parámetros para obtener resultados medianamente satisfactorios.
Largas virutas al perforar
Durante una visita a la fábrica, Kevin Richstein, asesor técnico de INGERSOLL, echó un vistazo a los contenedores de las máquinas y descubrió virutas de perforación muy largas en espiral. Estas se generan al perforar en materiales de viruta larga como S355 o C15 y ya eran un problema para Drexelius desde hace tiempo. Que los empleados deban vaciar los cubos de virutas cada media hora es aún el menor de los problemas. Las largas virutas enredadas también afectan la seguridad del proceso, pueden causar problemas en la entrega o rayar las piezas. Análisis de Richstein: “¡INGERSOLL lo hace mejor!”
Con el QuadTwist, introdujo una broca de plaquetas intercambiables para los diámetros grandes requeridos por Drexelius. La broca es una herramienta de cassette que no solo realiza el diámetro actualmente necesario de 63 mm, sino que puede ajustarse en el rango de 61 a 65 mm. Esto proporciona flexibilidad al usuario, quien puede realizar otros agujeros según sea necesario sin tener que adquirir una nueva herramienta. Una primera prueba con plaquetas de corte estándar no dio el resultado esperado, ya que las máquinas en Drexelius resultaron no ser lo suficientemente potentes y, por lo tanto, no pudieron operar en el rango de rendimiento óptimo. Sin embargo, INGERSOLL pudo mejorar y trajo al juego la variante PS de su plaqueta de corte, que está equipada con un formador de virutas especial. Así, el QuadTwist se convirtió realmente en un solucionador de problemas y convenció a los configuradores con un muy buen rompimiento de virutas y altos tiempos de vida útil.
Desbaste estable y rápido
Después de resolver el problema de las virutas al perforar, Kevin Richstein se dio cuenta de otro desafío: el desbaste de componentes. Especialmente en diámetros grandes, aquí siempre había problemas. Cuanto más cerca estaba la herramienta de desbaste del centro, más difícil se volvía trabajar de manera limpia. Richstein dejó a Drexelius el sistema de desbaste WinCut de INGERSOLL. En la producción, se probó de inmediato con una pieza problemática, un tapón de acero S355, que debía ser desbastado desde un diámetro de 90 mm hasta 0. Se dio de inmediato una retroalimentación positiva al fabricante de herramientas, como informa Thomas Gutstein: 'El sistema WinCut nos ha convencido con su alta estabilidad y fiabilidad. Las piezas ahora se desbastan absolutamente rectas. Además, podemos operar con mayores valores de corte.'
El aumento de velocidad es considerable. En el tapón, por ejemplo, el tiempo de procesamiento se redujo de 40 a 20 segundos. El sistema WinCut es completamente diferente en su construcción a un cuchillo de desbaste convencional, como se utilizó anteriormente en Drexelius. Mientras que un cuchillo estándar generalmente solo se sujeta, aquí el insert de corte triangular está firmemente atornillado al portaherramientas y no puede ser desplazado. La eficiente refrigeración del sistema de desbaste se logró mediante impresión 3D. A través de canales de refrigeración retorcidos en el interior, el chorro de refrigerante llega desde arriba y desde abajo a la arista de corte, asegurando un control óptimo de las virutas y mayores tiempos de vida útil.
Drexelius ha adquirido el sistema en dos tamaños para diámetros de hasta 80 mm y hasta 120 mm. Con la excepción de piezas muy pequeñas, ahora se utiliza para todos los procesos de desbaste. Dependiendo de la aplicación, los operarios utilizan plaquetas de corte en las versiones SFJ3 o SFC3, que están equipadas con diferentes formadores de virutas. Con el servicio de INGERSOLL, están muy satisfechos en Finnentrop, destacando especialmente los tiempos de respuesta rápidos.
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