Firma została założona w 1965 roku przez Wilhelma Drexeliusa w stodoły, a później była kontynuowana przez jego dwóch synów. Z powodu braku następstwa obecni dyrektorzy Björn Hering i Thomas Gutstein mogli przejąć firmę w 2008 roku. Obaj są wykwalifikowanymi tokarzami bez zaplecza handlowego, co Björn Hering nie uważa za wadę: „Ostatecznie najważniejsze jest, aby wiedzieć, co dzieje się w produkcji. Umiejętność obsługi maszyny jest ważniejsza niż liczby. Na to ma się swoich ludzi i z biegiem lat nabiera się do tego wyczucia.” Hering był pierwszym uczniem w firmie i dziś jest szefem swojego byłego nauczyciela.
Aktualnie Drexelius zatrudnia łącznie 35 pracowników. Przez wiele lat obaj dyrektorzy zarządzający sami pracowali w produkcji. Obecnie Hering prawie wyłącznie przebywa w biurze, co jest efektem wzrostu firmy. Gutstein dzieli swój czas pomiędzy produkcję a pracę biurową. W zakładzie obróbczej dostępnych jest 21 maszyn na powierzchni produkcyjnej wynoszącej 2.100 metrów kwadratowych, głównie od producenta Nakamura. Wszystkie są wyposażone w wrzeciono główne, wrzeciono przeciwne i oś Y oraz mają dwa lub trzy rewolwery.
To wyposażenie umożliwia firmie Drexelius kompleksową obróbkę wszystkich elementów na jednej maszynie. Z prętów produkowane są części o średnicy od 8 do 100 mm, a maszyny są wyposażone w podajniki prętów.
Typowe wielkości serii wahają się między 100 a 10 000 sztuk, przy czym producent dba o to, aby zawsze mieć pewien udział dużych serii w produkcji. „Gdybyśmy na 21 maszynach produkowali tylko po 100 części, nie nadążylibyśmy z programowaniem i przygotowaniem”, mówi Björn Hering. W przeszłości firma była również mocno zaangażowana w produkcję prototypów i części wzorcowych. Z tego Drexelius stopniowo zrezygnował, ponieważ coraz trudniej było zrealizować rosnące wymagania organizacyjne związane z zapewnieniem jakości, raportami kontrolnymi i dokumentacją. Ekonomicznie nie było to już rozsądnie przedstawiane, informuje firma.
Części stalowe dla szerokiego kręgu klientów
Jednym z głównych obszarów przetwarzanych materiałów są stale nierdzewne, jednak w Finnentrop produkuje się również części z innych stali, takich jak stale automatyczne, węglowe i budowlane oraz stopy aluminium. „Dla salonu fryzjerskiego zrobiliśmy nawet wałki do włosów z drewna,” relacjonuje z uśmiechem Thomas Gutstein. Drexelius ma szeroką bazę klientów. Duży udział mają producenci sanitarnych i armatur, ale także dostarczane są produkty dla branży rolniczej, technologii pomiarowej i regulacyjnej, inżynierii mechanicznej oraz technologii medycznej.
Świadome zrezygnowano z branży motoryzacyjnej. Jednak w 2021 roku miało miejsce wyjątek, gdy Drexelius przejął zlecenie od innej tokarki, która miała problemy z produkcją elementu tokarskiego ze stali nierdzewnej do silnika w wymaganej jakości i potrzebnych ilościach. Z używanymi narzędziami również w Drexelius nie poszło od razu gładko. Czas eksploatacji początkowo używanych wkładek pozostawiał wiele do życzenia, jakość powierzchni nie była odpowiednia, a na elemencie tokarskim pojawiły się zadzior.
Szukając pomocy, zwrócono się do INGERSOLL i szybko otrzymano rozwiązanie. Dzięki wkładce skrawającej DCMT 11T308 MT TT8020 z portfolio producenta narzędzi użytkownik od razu osiągnął jakość i wydajność. „Te wkładki działają”, brzmiała odpowiedź z produkcji. Ponieważ z wkładkami skrawającymi byli bardzo zadowoleni, zaczęto je regularnie stosować jako rozwiązanie problemów, a stopniowo w produkcji zaczęły pojawiać się kolejne narzędzia od INGERSOLL, w tym wkładki gwintowe, wiertła i narzędzia do odcinania.
„Wykorzystanie nowych narzędzi zależy od akceptacji pracowników“, wie Björn Hering. Jednak to właśnie z inicjatywy pracowników, którzy byli bardzo zadowoleni z płynności działania narzędzi INGERSOLL, pojawiła się sugestia, aby wypróbować kolejne produkty tej firmy. To, że pracownicy chcą mieć najlepsze dostępne na rynku narzędzia, jest jak najbardziej zgodne z interesami zarządu, który ma na uwadze aspekt ekonomiczny. Kiedy narzędzia nie działają dobrze, często występuje duże zużycie płyt lub wymagana jakość powierzchni nie może być wytwarzana w sposób procesowo pewny. Do zakłóceń w procesach dochodzi również wtedy, gdy pracownicy muszą ciągle testować nowe parametry, aby uzyskać w miarę zadowalające wyniki.
Długie wióry podczas wiercenia
Podczas wizyty w zakładzie Kevin Richstein, doradca techniczny w INGERSOLL, rzucił okiem do kontenerów przy maszynach i odkrył bardzo długie spiralne wióry. Powstają one podczas wiercenia w materiałach o długich wiórach, takich jak S355 czy C15, i od dłuższego czasu były zmartwieniem dla Drexeliusa. To, że pracownicy muszą opróżniać kosze na wióry co pół godziny, to jeszcze mniejszy problem. Długie wióry wpływają również na bezpieczeństwo procesu, mogą powodować problemy przy przekazywaniu lub rysować elementy. Analiza Richsteina: „INGERSOLL radzi sobie z tym lepiej!”
Za pomocą QuadTwist wprowadzono wiertło z wymiennymi wkładkami do dużych średnic, wymaganych przez Drexelius. Wiertło jest narzędziem kasetowym, które nie tylko realizuje aktualnie potrzebną średnicę 63 mm, ale może być regulowane w zakresie od 61 do 65 mm. Dzięki temu użytkownik ma elastyczność i może w razie potrzeby wykonywać również inne otwory, nie musząc kupować nowego narzędzia. Pierwszy test z standardowymi wkładkami skrawającymi nie przyniósł oczekiwanych rezultatów, ponieważ maszyny w Drexelius okazały się niewystarczająco mocne i nie mogły być eksploatowane w optymalnym zakresie wydajności. INGERSOLL był jednak w stanie zareagować i wprowadził do gry wariant PS swojej wkładki skrawającej, która jest wyposażona w specjalny formator wiórów. Dzięki temu QuadTwist rzeczywiście stał się rozwiązaniem problemów i przekonał operatorów bardzo dobrym łamaniem wiórów oraz długimi czasami eksploatacji.
Stabilne i szybkie odcinanie
Po rozwiązaniu problemu z wiórami podczas wiercenia, Kevin Richstein zwrócił uwagę na kolejne wyzwanie: odcinanie elementów. Szczególnie przy dużych średnicach często występowały problemy. Im bliżej narzędzie zbliżało się do środka, tym trudniej było pracować czysto. Richstein powierzył Drexelius system odcinania WinCut od INGERSOLL. W produkcji od razu przetestowano go na problematycznym elemencie, nakrętce ze stali konstrukcyjnej S355, którą należało odciąć od średnicy 90 mm do 0. Natychmiast przekazano producentowi narzędzi pozytywną informację zwrotną, jak relacjonuje Thomas Gutstein: „System WinCut przekonał nas swoją wysoką stabilnością i niezawodnością. Elementy są teraz odcinane absolutnie prosto. Ponadto możemy osiągać wyższe wartości skrawania.”
Zysk na prędkości jest znaczny. W przypadku nakrętki czas obróbki został zredukowany z 40 do 20 sekund. System WinCut jest pod względem konstrukcji całkowicie inny niż tradycyjne narzędzie skrawające, które wcześniej było używane w Drexelius. Podczas gdy standardowe narzędzie zazwyczaj jest tylko zaciskane, tutaj trójkątny wkład skrawający jest na stałe przykręcony do uchwytu i nie może być wypychany. Efektywne chłodzenie systemu odcinania stało się możliwe dzięki druku 3D. Dzięki skomplikowanym kanałom chłodzącym wewnątrz, strumień chłodzący dociera z góry i z dołu do ostrza, zapewniając optymalną kontrolę wiórów i dłuższe czasy eksploatacji.
Drexelius nabył system w dwóch rozmiarach dla średnic do 80 mm i do 120 mm. Z wyjątkiem bardzo małych elementów, jest on obecnie używany do wszystkich procesów odcinania. W zależności od zastosowania, operatorzy stosują wkładki skrawające w wersjach SFJ3 lub SFC3, które są wyposażone w różne formatory wiórów. Z usługami INGERSOLL w Finnentropie są bardzo zadowoleni, zwłaszcza podkreślając szybkie czasy reakcji.
Kontakt:
