Компанію було засновано у 1965 році Вільгельмом Дрекселіусом у стайні, а пізніше її продовжили його двоє синів. Через відсутність спадкоємців сьогоднішні керівники Бйорн Херінг і Томас Гутштейн змогли у 2008 році взяти на себе управління компанією. Обидва є кваліфікованими токарями без комерційного досвіду, що Бйорн Херінг не вважає недоліком: «У підсумку найважливіше - знати, що відбувається у виробництві. Вміти керувати машиною важливіше, ніж цифри. Для цього є свої люди, і з роками також з'являється відчуття». Херінг був першим учнем у компанії і сьогодні є керівником свого колишнього наставника.
Наразі в компанії Drexelius працює 35 співробітників. Протягом багатьох років обидва керівники працювали безпосередньо у виробництві. Наразі Херін майже виключно перебуває в офісі, що зумовлено зростанням компанії. Гудштейн розподіляє свій час між виробництвом і офісною роботою. У токарному цеху на виробничій площі 2.100 квадратних метрів доступні 21 машина, переважно від виробника Nakamura. Усі вони оснащені головним шпинделем, протилежним шпинделем і Y-осею, а також мають два або три револьвери.
Ця оснащення дозволяє компанії Drexelius виконувати повну обробку всіх компонентів на одній машині. З прутка виготовляються деталі діаметром від 8 до 100 мм, машини оснащені завантажувачами для прутків.
Типові партії коливаються між 100 і 10 000 штук, при цьому виробник стежить за тим, щоб завжди мати певну частку великих серій у виробництві. «Якщо б ми на 21 машині виготовляли лише по 100 деталей, ми б не встигали з програмуванням і налаштуванням», - говорить Бйорн Херінг. Раніше компанія також активно займалася виготовленням прототипів і зразків. Від цього Drexelius поступово відмовився, оскільки ставало все важче впроваджувати зростаючі організаційні витрати на забезпечення якості, звіти про випробування та документацію. Економічно це вже не було доцільно, зазначає компанія.
Сталеві деталі для широкого кола клієнтів
Основна увага при обробці матеріалів приділяється нержавіючим сталям, але у Фінентропі також виготовляються деталі з інших сталей, таких як автоматні, конструкційні та будівельні сталі, а також алюмінієві сплави. „Для перукарні ми навіть виготовляли дерев'яні бігуді“, - з усмішкою розповідає Томас Гутштейн. Drexelius має широкий коло клієнтів. Значну частину складають виробники сантехніки та арматури, але також постачаються галузі сільського господарства, вимірювальної та регулювальної техніки, машинобудування та медичної техніки.
Свідомо було відмовлено від автомобільної галузі. Однак у 2021 році сталася виняткова ситуація, коли Дрекселіус взяв на себе замовлення від іншої токарної майстерні, яка мала проблеми з виготовленням деталі з нержавіючої сталі для двигуна у вимаганій якості та необхідних кількостях. Проте з наявними інструментами у Дрекселіуса також не все пішло гладко з самого початку. Час служби спочатку використаних пластин залишав бажати кращого, якість поверхні не відповідала вимогам, а на токарній деталі спостерігалася утворення задирок.
Шукаючи допомоги, звернулися до INGERSOLL і швидко отримали рішення. Завдяки зворотній різальній пластині DCMT 11T308 MT TT8020 з портфоліо виробника інструментів, користувач відразу досяг якості та продуктивності. «Ці пластини працюють», - була відповідь з виробництва. Оскільки користувачі були дуже задоволені різальними пластинами, їх знову і знову використовували як рішення проблем, і поступово в виробництво увійшли й інші інструменти INGERSOLL, серед яких були різьбові пластини, свердла та відрізні інструменти.
„Використання нових інструментів залежить від прийняття їх працівниками“, знає Бйорн Херінг. Але тут ініціатива спробувати інші продукти INGERSOLL надійшла від колективу, який був дуже вражений плавністю роботи інструментів INGERSOLL. Те, що працівники хочуть мати найкращі інструменти, доступні на ринку, цілком відповідає інтересам керівництва, яке має на увазі економічний аспект. Якщо інструменти не працюють добре, часто виникає високий знос плит або необхідну якість поверхні неможливо досягти з процесуальною надійністю. Також виникає неспокій у процесах, коли працівникам постійно потрібно випробовувати нові параметри, щоб отримати хоча б задовільні результати.
Довгі стружки під час свердління
Під час візиту на завод Кевін Ріхштайн, технічний консультант компанії INGERSOLL, уважно оглянув контейнери біля верстатів і виявив там дуже довгі спіральні стружки. Вони утворюються при свердлінні в матеріалах з довгими стружками, таких як S355 або C15, і вже давно стали кісткою в горлі для Дрекселіуса. Те, що працівникам доводиться кожні півгодини спорожняти відра зі стружкою, є ще меншою проблемою. Довгі спіральні стружки також впливають на процесуальну безпеку, можуть викликати проблеми під час передачі або подряпати деталі. Аналіз Ріхштайна: «Це INGERSOLL може зробити краще!»
З QuadTwist він представив свердло з змінними пластинами для великих діаметрів, які вимагалися в Drexelius. Свердло є касетним інструментом, який не лише реалізує необхідний діаметр 63 мм, але й може регулюватися в діапазоні від 61 до 65 мм. Це надає користувачу гнучкість і можливість виконувати інші свердління за потреби, не купуючи новий інструмент. Перший тест зі стандартними змінними різцями ще не дав очікуваного результату, оскільки машини в Drexelius виявилися недостатньо потужними і тому не могли працювати в оптимальному діапазоні потужності. Однак INGERSOLL змогла запропонувати нове рішення і представила PS-версію свого різця, яка оснащена спеціальним формувачем стружки. Таким чином, QuadTwist дійсно став вирішенням проблеми і переконав налаштувальників дуже хорошим зламаним стружкою та високими термінами служби.
Стабільне та швидке відрізання
Після того, як проблема зі стружкою під час свердління була вирішена, Кевін Ріхштейн звернув увагу на ще один виклик: відрізання компонентів. Особливо при великих діаметрах тут постійно виникали проблеми. Чим ближче різець підходив до центру, тим складніше було працювати чисто. Ріхштейн передав Drexelius систему відрізання WinCut від INGERSOLL. У виробництві її одразу протестували на проблемному компоненті, кришці з будівельної сталі S355, яку потрібно було відрізати з діаметра 90 мм до 0. Виробнику інструментів було надано позитивний відгук, як повідомляє Томас Гутштейн: «Система WinCut вразила нас своєю високою стабільністю та надійністю. Компоненти тепер відрізаються абсолютно рівно. Крім того, ми можемо використовувати вищі значення різання.»
Приріст швидкості значний. Наприклад, для кришки час обробки було зменшено з 40 до 20 секунд. Система WinCut за своєю конструкцією зовсім інша, ніж звичайний різець, який використовувався раніше в Drexelius. У той час як стандартний різець зазвичай просто затискається, тут трикутний різальний елемент надійно закріплений гвинтами до тримача і не може бути зрушений. Ефективне охолодження системи відрізання стало можливим завдяки 3D-друку. Через закручені охолоджуючі канали всередині охолоджуючий струмінь надходить зверху і знизу на різець, забезпечуючи оптимальний контроль стружки та вищі терміни служби.
Drexelius придбала систему в двох розмірах для діаметрів до 80 мм і до 120 мм. За винятком дуже малих компонентів, вона тепер використовується для всіх процесів відрізання. Залежно від застосування, оператори використовують різальні пластини в виконаннях SFJ3 або SFC3, які оснащені різними формувачами стружки. Сервіс INGERSOLL в Фіннентропі дуже задовольняє, при цьому особливо підкреслюються швидкі часи реакції.
Контакт:
