Tvrtku je 1965. godine osnovao Wilhelm Drexelius u jednoj štali, a kasnije su je nastavila voditi njegova dva sina. Zbog nedostatka nasljednika, današnji direktori Björn Hering i Thomas Gutstein preuzeli su tvrtku 2008. godine. Obojica su školovani tokari bez komercijalne pozadine, što Björn Hering ne smatra nedostatkom: 'Na kraju je najvažnije znati što se događa u proizvodnji. Moći upravljati strojem važnije je od brojeva. Za to imate svoje ljude i s vremenom stječete osjećaj za to.' Hering je bio prvi učenik u tvrtki i danas je šef svog bivšeg mentora.
Trenutno Drexelius zapošljava ukupno 35 radnika. Tijekom mnogih godina, obojica direktora radili su i u proizvodnji. Danas Hering gotovo isključivo sjedi u uredu, što je rezultat rasta tvrtke. Gutstein dijeli svoje vrijeme između proizvodnje i uredskog rada. U okretnoj radionici na proizvodnoj površini od 2.100 četvornih metara dostupno je 21 strojeva, većinom od proizvođača Nakamura. Svi su opremljeni glavnom vretenom, kontra vretenom i Y-osom te imaju dva ili tri revolvera.
Ova oprema omogućuje Drexeliusu kompletnu obradu svih dijelova na jednom stroju. Od standardnih dijelova proizvode se dijelovi promjera od 8 do 100 mm, a strojevi su opremljeni automatskim punjačima.
Tipične serije kreću se između 100 i 10.000 komada, pri čemu proizvođač pazi da uvijek ima određeni postotak velikih serija u radu. 'Ako bismo na 21 stroju proizvodili samo 100 dijelova, ne bismo mogli pratiti programiranje i pripremu', kaže Björn Hering. Ranije je tvrtka bila snažno prisutna u proizvodnji prototipova i uzoraka. Drexelius se postupno povukao iz toga jer je postalo sve teže provoditi rastuće organizacijske zahtjeve za osiguranje kvalitete, izvještaje o ispitivanju i dokumentaciju. Ekonomično to više nije bilo razmjerno, tvrdi tvrtka.
Čelični dijelovi za široku klijentelu
Jedan od fokusa na obrađivanim materijalima su nehrđajući čelici, ali se u Finnentropu proizvode i dijelovi od drugih čelika, kao što su automatski, alatni i građevinski čelici, kao i aluminijske legure. 'Za frizerski salon već smo okretali uvijače za kosu od drva', izvještava Thomas Gutstein s osmijehom. Drexelius ima široku klijentelu. Velik dio čine proizvođači sanitarija i armatura, ali se opskrbljuju i sektori poljoprivrede, mjerenja i regulacije, strojarstva i medicinske tehnologije.
Svjesno su se odlučili ne raditi s automobilskoj industrijom. Međutim, došlo je do iznimke 2021. godine kada je Drexelius preuzeo narudžbu od druge okretne radionice koja je imala problema s proizvodnjom dijela od nehrđajućeg čelika za motor u traženoj kvaliteti i potrebnim količinama. Međutim, s postojećim alatima nije sve išlo glatko ni u Drexeliusu. Trajanje rada prvotno korištenih ploča ostavljalo je mnogo želja, kvaliteta površine nije odgovarala, a na okretnoj komponenti pojavila se pojava struganja.
U potrazi za pomoći obratili su se INGERSOLL-u i brzo dobili rješenje. S izmjenjivom pločom DCMT 11T308 MT TT8020 iz portfelja proizvođača alata, korisnik je odmah postigao kvalitetu i produktivnost. 'Ove ploče funkcioniraju', bio je povratni odgovor iz proizvodnje. Budući da su bili vrlo zadovoljni s reznim pločama, one su se kasnije redovito koristile kao rješenje problema, a postupno su se u proizvodnju uveli i drugi alati iz INGERSOLL-a, uključujući ploče za navoje, bušače i alate za odrezivanje.
'Korištenje novih alata ovisi o prihvaćanju među zaposlenicima', zna Björn Hering. No, ovdje je inicijativa za isprobavanje drugih proizvoda iz INGERSOLL-a došla od osoblja koje je bilo oduševljeno tišinom rada INGERSOLL alata. Da zaposlenici žele imati najbolje dostupne alate na tržištu, svakako je u interesu uprave koja ima na umu ekonomski aspekt. Ako alati ne rade dobro, često dolazi do visokog trošenja ploča ili se tražena kvaliteta površine ne može sigurno postići u procesu. Do nemira u procesima dolazi i kada zaposlenici neprestano moraju isprobavati nove parametre kako bi dobili donekle zadovoljavajuće rezultate.
Dugi strugovi pri bušenju
Tijekom posjeta tvornici, Kevin Richstein, tehnički savjetnik u INGERSOLL-u, bacio je provjeravajući pogled u kontejnere na strojevima i otkrio vrlo duge spiralne strugotine. One se stvaraju pri bušenju u materijalima koji stvaraju dugačke strugotine poput S355 ili C15 i već su dugo bile trn u oku Drexeliusu. Da zaposlenici moraju prazniti kante za strugotine svake pola sata, to je još manji problem. Dugi strugovi također ometaju sigurnost procesa, mogu uzrokovati probleme pri predaji ili ogrebati dijelove. Richsteinova analiza: 'To INGERSOLL bolje rješava!'
S QuadTwist-om je uveden bušač s izmjenjivim pločicama za velike promjere koje zahtijeva Drexelius. Bušač je kasetni alat koji ne samo da ostvaruje trenutno potrebni promjer od 63 mm, već se može prilagoditi u rasponu od 61 do 65 mm. Tako korisnik ima fleksibilnost i može po potrebi izvesti i druge bušotine bez potrebe za nabavkom novog alata. Prvi test sa standardnim izmjenjivim pločicama nije dao očekivani rezultat, jer su se strojevi kod Drexeliusa pokazali nedovoljno snažnima i stoga nisu mogli raditi u optimalnom radnom području. Međutim, INGERSOLL je bio u mogućnosti nadograditi i uveo PS-varijantu svoje pločice, koja je opremljena posebnim oblikovateljem strugotine. Tako je QuadTwist zapravo postao rješenje problema i uvjerio postavljače s vrlo dobrim lomom strugotine i dugim vremenima rada.
Stabilno i brzo odrezivanje
Nakon što je problem strugotine prilikom bušenja riješen, Kevin Richstein je skrenuo pažnju na još jedan izazov: odrezivanje dijelova. Osobito kod velikih promjera dolazilo je do problema. Što je rezni alat bio bliže središtu, to je bilo teže raditi čisto. Richstein je povjerio Drexeliusu sustav odrezivanja WinCut od INGERSOLL-a. U proizvodnji je odmah testiran s problematičnim dijelom, kapicom od S355 čelika, koja se trebala odrezati od promjera 90 mm do 0. Odmah je proizvođaču alata dano pozitivno povratno informacija, kako izvještava Thomas Gutstein: „WinCut sustav nas je uvjerio svojom visokom stabilnošću i pouzdanošću. Dijelovi se sada odrezuju apsolutno ravno. Osim toga, možemo raditi s višim reznih vrijednostima.”
Dobitak u brzini je značajan. Na primjer, kod kapice je vrijeme obrade smanjeno s 40 na 20 sekundi. WinCut sustav je po konstrukciji potpuno drugačiji od konvencionalnog rezne oštrice, kakva je ranije korištena u Drexeliusu. Dok se standardna oštrica obično samo stegne, ovdje je trokutasti rezni umetak čvrsto pričvršćen na držač i ne može se pomaknuti. Učinkovito hlađenje sustava rezanja omogućeno je 3D ispisom. Kroz uvijene kanale za hlađenje unutar, mlaz hladne tekućine dolazi odozgo i odozdo na oštricu i osigurava optimalnu kontrolu strugotine i duže vrijeme rada.
Drexelius je nabavio sustav u dvije veličine za promjere do 80 mm i do 120 mm. Osim vrlo malih dijelova, sada se koristi za sve procese odrezivanja. Ovisno o primjeni, radnici koriste rezne pločice u izvedbama SFJ3 ili SFC3, koje su opremljene različitim oblikovateljima strugotine. Sa servisom INGERSOLL-a, u Finnentropu su vrlo zadovoljni, pri čemu se posebno ističu brzi vremenski odgovori.
Kontakt:
