Compania a fost fondată în 1965 de Wilhelm Drexelius într-o magazie și mai târziu a fost continuată de cei doi fii ai săi. Din lipsă de succesiune, actualii directori Björn Hering și Thomas Gutstein au preluat firma în 2008. Amândoi sunt tâmplari calificați fără un background comercial, ceea ce Björn Hering nu consideră un dezavantaj: „În cele din urmă, cel mai important este să știi ce se întâmplă în producție. A putea manevra o mașină este mai important decât cifrele. Pentru asta ai oamenii tăi și, de-a lungul anilor, îți formezi și un simț pentru asta.” Hering a fost primul ucenic al companiei și astăzi este șeful fostului său formator.
În prezent, Drexelius are un total de 35 de angajați. De-a lungul multor ani, cei doi directori generali au lucrat ei înșiși în producție. Între timp, Hering stă aproape exclusiv în birou, ceea ce se datorează creșterii companiei. Gutstein își împarte timpul între producție și muncă de birou. Atelierul de prelucrare dispune de 21 de mașini pe o suprafață de producție de 2.100 de metri pătrați, majoritatea de la producătorul Nakamura. Toate sunt echipate cu ax principal, ax secundar și ax Y și dispun de două sau trei revolvere.
Această echipare îi permite lui Drexelius prelucrarea completă a tuturor componentelor pe o singură mașină. Din bare se fabrică piese cu un diametru cuprins între 8 și 100 mm, mașinile fiind dotate în totalitate cu încărcătoare de bare.
Dimensiunile tipice ale loturilor variază între 100 și 10.000 de bucăți, iar producătorul se asigură că are întotdeauna o anumită proporție de serii mari în desfășurare. „Dacă am produce doar 100 de piese pe 21 de mașini, nu am mai putea ține pasul cu programarea și pregătirea”, spune Björn Hering. În trecut, compania a fost, de asemenea, foarte activă în fabricarea prototipurilor și a pieselor de probă. Drexelius s-a despărțit treptat de aceasta, deoarece a devenit din ce în ce mai greu să gestioneze creșterea efortului organizațional pentru asigurarea calității, rapoartele de testare și documentația. Din punct de vedere economic, acest lucru nu mai era fezabil, afirmă compania.
Piese din oțel pentru un public larg
Un punct de interes în materialele prelucrate este oțelul inoxidabil, dar la Finnentrop se fabrică și piese din alte tipuri de oțel, cum ar fi oțelurile automate, de utilizare și de construcție, precum și aliaje de aluminiu. „Pentru un salon de coafură am realizat și ondulatoare din lemn”, povestește Thomas Gutstein zâmbind. Drexelius are un cerc larg de clienți. Un procent semnificativ este reprezentat de producătorii de instalații sanitare și robinete, dar și domeniile agriculturii, tehnicii de măsurare și control, ingineriei mecanice și tehnicii medicale sunt deservite.
S-a renunțat în mod conștient la industria auto. Totuși, a existat o excepție în 2021, când Drexelius a preluat o comandă de la o altă tornitorie care avea probleme în a produce o piesă turnată din oțel inoxidabil pentru un motor, în calitatea și cantitățile solicitate. Cu uneltele disponibile, însă, nici la Drexelius lucrurile nu au mers bine din prima. Timpul de utilizare al plăcilor inițial folosite a lăsat de dorit, calitatea suprafeței nu a fost conformă, iar pe piesa turnată s-au observat formări de bavuri.
Căutând ajutor, s-a apelat la INGERSOLL și s-a obținut rapid o soluție. Cu placa de tăiere DCMT 11T308 MT TT8020 din portofoliul producătorului de unelte, utilizatorul a atins imediat calitatea și productivitatea dorite. „Aceste plăci funcționează”, a fost feedback-ul din producție. Deoarece utilizatorii erau foarte mulțumiți de plăcile de tăiere, acestea au fost folosite constant ca soluții pentru probleme, iar treptat, alte unelte de la INGERSOLL, inclusiv plăci pentru filete, burghie și unelte de tăiere, au fost introduse în producție.
„Utilizarea de noi unelte depinde de acceptarea acestora de către angajați“, știe Björn Hering. Însă, aici a venit sugestia de a încerca alte produse de la INGERSOLL din partea personalului, care a fost foarte impresionat de liniștea de funcționare a uneltelor INGERSOLL. Faptul că angajații doresc să aibă cele mai bune unelte disponibile pe piață este pe deplin în interesul conducerii, care are în vedere aspectul economic. Când uneltele nu funcționează bine, apare adesea un uzură mare a plăcilor sau calitatea suprafeței solicitate nu poate fi obținută în mod sigur în proces. De asemenea, apar neliniști în desfășurarea activităților atunci când angajații trebuie să încerce constant noi parametri pentru a obține rezultate satisfăcătoare.
Așchii lungi la găurire
În timpul unei vizite la fabrică, Kevin Richstein, consultant tehnic la INGERSOLL, a aruncat o privire atentă în containerele de lângă mașini și a descoperit acolo chipsuri de metal foarte lungi, în formă de spirală. Acestea se formează în timpul forării materialelor cu așchii lungi, cum ar fi S355 sau C15, și au fost o problemă pentru Drexelius de mai mult timp. Faptul că angajații trebuie să golească gălețile de așchii la fiecare jumătate de oră este doar o problemă minoră. Așchiile lungi afectează, de asemenea, siguranța procesului, pot provoca probleme la predare sau pot zgâria componentele. Analiza lui Richstein: „INGERSOLL poate face asta mai bine!”
Cu QuadTwist, el a introdus un burghiu cu plăci de tăiere pentru diametrele mari solicitate de Drexelius. Burghiul este un instrument de tip casetă, care nu doar că realizează diametrul necesar de 63 mm, dar poate fi ajustat în intervalul de 61 până la 65 mm. Astfel, utilizatorul este flexibil și poate efectua, la nevoie, și alte găuri, fără a fi necesar să achiziționeze un nou instrument. Un prim test cu plăci de tăiere standard nu a oferit rezultatul dorit, deoarece mașinile de la Drexelius s-au dovedit a fi insuficient de puternice și, prin urmare, nu au putut fi operate în intervalul optim de performanță. Cu toate acestea, INGERSOLL a fost capabil să îmbunătățească situația și a adus în discuție varianta PS a plăcii sale de tăiere, care este dotată cu un formator de așchii special. Astfel, QuadTwist a devenit într-adevăr o soluție pentru probleme și a convins operatorii cu o rupere foarte bună a așchiilor și durate mari de utilizare.
Tăiere stabilă și rapidă
După ce problema așchiilor la găurire a fost rezolvată, Kevin Richstein a fost atenționat asupra unei alte provocări: tăierea pieselor. În special la diametre mari, au existat frecvent probleme. Cu cât uneltele se apropiau mai mult de centrul piesei, cu atât mai greu devenea să se lucreze curat. Richstein a lăsat la latitudinea Drexelius sistemul de tăiere WinCut de la INGERSOLL. În producție, acesta a fost testat imediat cu o piesă problematică, un capac din oțel S355, care trebuia tăiat de la un diametru de 90 mm până la 0. Imediat, producătorului de unelte i s-a oferit un feedback pozitiv, așa cum relatează Thomas Gutstein: „Sistemul WinCut ne-a convins cu stabilitatea și fiabilitatea sa ridicată. Piesele sunt acum tăiate absolut drepte. În plus, putem realiza valori de tăiere mai mari.”
Câștigul de viteză este considerabil. La capac, de exemplu, timpul de prelucrare a fost redus de la 40 la 20 de secunde. Sistemul WinCut este complet diferit din punct de vedere al construcției față de un tăietor standard, așa cum a fost folosit anterior la Drexelius. În timp ce un tăietor standard este de obicei doar prins, aici inserția tăietoare triangulară este fixată cu șuruburi de suport și nu poate fi împinsă. Răcirea eficientă a sistemului de tăiere a fost posibilă datorită imprimării 3D. Prin canale de răcire convolute în interior, jetul de răcire ajunge de sus și de jos la tăiș și asigură un control optim al așchiilor și durate mai mari de utilizare.
Drexelius a achiziționat sistemul în două dimensiuni pentru diametre de până la 80 mm și până la 120 mm. Cu excepția pieselor foarte mici, acesta este acum folosit pentru toate procesele de tăiere. În funcție de aplicație, muncitorii folosesc plăci de tăiere în variantele SFJ3 sau SFC3, care sunt dotate cu diferiți formatori de așchii. Cu serviciul de la INGERSOLL, sunt foarte mulțumiți în Finnentrop, fiind evidențiate în special timpii rapizi de reacție.
Contact:
