Kesme, sacdan kompakt parçaların seri üretimi için en verimli yöntemdir. Aşınmaya dayanıklı malzemeden yapılmış form takımlarıyla birlikte kullanılan takip bileşenleri, burada kritik bir temel oluşturur. Form takımlarının üretiminde yenilikçi alet ve kalıp üreticileri, giderek daha fazla beş eksenli yüksek kaliteli işleme merkezlerine, örneğin Kern Micro HD+'ya yönelmektedir. Bu sayede tek bir sıkıştırmada en iyi sonuçlar elde edilebilir.
Şu anda birçok sektör düşen satış rakamlarıyla mücadele ederken, küçük ve büyük elektrik motorlarına olan talep her yıl yüzde yedi ila dokuz oranında sürekli artmaktadır. Tahminlere göre, bu en azından önümüzdeki beş yıl boyunca devam edecektir. Tüketici ürünlerinde olduğu kadar, tıbbi ve enerji teknolojisi ürünlerinde de uygulama büyük bir rol oynamaktadır. Sanayide otomasyon ve elektrikli mobilite, büyümeyi daha da hızlandırmaktadır.
Bu geleceğe yönelik ürünler için, konektörler gibi çok sayıda sac küçük parça gereklidir. Bu, kesme teknolojisi için mükemmel bir kullanım alanıdır. Yüksek ücretli ülkelerde parçaların üretimini ekonomik hale getirmek için, bir yandan otomatik kesim merkezlerine ihtiyaç vardır. Diğer yandan, takip bileşenleri ve form takımları en yüksek standartları karşılamalıdır.
Yüksek dayanıklı çelikler veya sert metalden form takımlarının üretimi için üretim işletmeleri farklı yollar izlemektedir. Sektör uzmanlarına göre, freze makineleri hala sıklıkla yalnızca hassas ön üretim yapmaktadır.
İleri işleme ve bitirme, taşlama makinelerinde ve cilalama gibi zahmetli el işçiliği ile gerçekleşir. Ancak bu çok aşamalı süreç bazı dezavantajlar taşır, çünkü her sıkıştırma, hassasiyet için riskler taşır.
Unutulmamalıdır ki, verimlilik ve ekonomik fayda da uzun süren ve pahalı el işçiliğinden etkilenmektedir. Ayrıca, sonuç, çalışanın günlük durumuna bağlı olarak büyük ölçüde değişmektedir ve bu nedenle asla tam olarak yeniden üretilemez. Kern Microtechnik'te Başkan Yardımcısı olan Sebastian Guggenmos, 'Günün sonunda üretilen her takip bileşeni biraz farklıdır.' diyor. Bu, form takımlarının yeniden üretildiği durumlarda daha büyük bir önem taşır. O zaman, öncekine tam olarak uymaları gerekir, aksi takdirde son ürünler de farklı sonuçlar verir.
Yenilikçi çözüm: Form takımlarını tek bir sıkıştırmada üretmek
Bu nedenle, sektördeki ileri düzey şirketler yavaş yavaş farklı bir çözüm benimsemektedir. Form takımlarını tek bir sıkıştırmada üreten yüksek hassasiyetli işleme merkezleri ile çalışmaktadırlar - el işçiliği olmadan. Beş eksenli işleme merkezi Kern Micro HD+, bunun için ideal koşulları sunmaktadır. KERN Microtechnik GmbH, Eschenlohe tarafından geliştirilen ve üretilen makine, tüm işleme adımlarını tamamen sabit kalitede otomatik olarak gerçekleştirme yeteneğine sahiptir.
Yani, ilk adımda uygun fiyatlı taşlama uçları kontur taşlama ile çeşitli kaba işleme görevlerini yerine getirir. İkinci ve üçüncü adımda, beş eksenli trokoidal kontur frezesi ile profiller ve salınım taşlama ile yüzeyler işlenir. Son cilalama, en yüksek hassasiyetle yapılan işleme süreçleri sayesinde gereksiz hale gelir.
Kern Micro HD+ ile elde edilebilecek yüksek kaliteyi ve kısa işleme sürelerini kanıtlamak için, Eschenlohe merkezli makine üreticisi, test sürecinde birkaç karmaşık form takımı üretmiştir - her biri tek bir sıkıştırmada. Sadece bir örnek vermek gerekirse: Pentalob vida başlığı için sert metal dövme kalıbı buna göre üretilmiş ve ardından ölçülmüştür. Parça, konturların ve konik yüzeylerin şekil doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü açısından özellikle yüksek gereksinimler taşımaktadır.
Sert metal dövme kalıbı: Rekor kalitede rekor sürede
Şimdi sırayla. İlk olarak, kontur bir kaba işleme sürecinde ön taşlanır. Zaman ihtiyacı: beş dakika. Uygun bir taşlama diski için birkaç saniye süren alet değişiminin ardından, işleme süreçleri başlar. Yüzeylerdeki salınım taşlama, 17 dakika içinde tamamlandı, böylece en sonunda, kırılgan malzemenin karmaşık kontur işleme işlemleri için beş eksenli eşzamanlı frezeleme işlemleri yapılması gerekiyordu. Elmas aletlerle bu, bir saat 13 dakika içinde gerçekleştirildi.
'Eğer böyle bir sert metal kalıp standart süreçte iki veya üç makine ile ve son el işçiliği ile üretilirse, bu burada toplamda gereken bir buçuk saatin çok daha fazlasını alır.' diyor Guggenmos kendinden emin bir şekilde.
Unutulmamalıdır ki, Kern Micro HD+ ile elde edilen yeniden üretilebilir sonuçlar karşılaştırılamaz. Zeiss Prismo (dokunsal ölçüm yöntemi) ile kanıtlanan form konturunun hassasiyeti <4 µm ve yüzeyin hassasiyeti <1,5 µm'dir. Elde edilen yüzey kaliteleri de oldukça ilginçtir. SIM-CLSM ölçüm yöntemi ile çalışan Confovis Duo Vario, Ra<0,015 µm'lik bir pürüzlülük profili ve Sa<0,02 µm'lik bir yüzey hassasiyeti doğrulamıştır.
Gereksinim: Kararlı ve dinamik beş eksenli merkez
Bu tür sonuçlar, kullanılan makinenin son derece rijit ve aynı zamanda son derece dinamik olması durumunda elde edilebilir. Kern Micro HD+, bu özellikleri termal stabilite, hassasiyet ve aşınmazlık ile eşsiz bir şekilde birleştirir. Bunun için kullanılan lineer motorlar ve tüm lineer ve dairesel eksenlerde kullanılan patentli mikro boşluk hidrolik tabanlı yatak teknolojisi gibi unsurlar kritik öneme sahiptir. Bu teknoloji sayesinde, nihayetinde en yüksek hassasiyet ve dinamizm sağlayan benzersiz rijitlik değerleri elde edilir.
Son olarak, belirtilen teknik özellikler nedeniyle Kern Microtechnik, sektörün teknoloji lideri olarak kabul edilmektedir. Sebastian Guggenmos bu durumdan memnun. Ancak, şu anda ekibiyle geliştirdiği şeyden daha fazla memnun, ama sadece şunu söyleyebiliyor: 'Sürekli olarak yeni hassasiyet boyutlarına giriyoruz ve sınırları zorlamayı seviyoruz. Bu bizim DNA'mızda var.'
İletişim:
