Când Alexander Caevskij a preluat conducerea CNC-Technik Seifer GmbH din Eitorf în 2025, meșteșugarul în prelucrarea metalelor și economistul format și-a îndeplinit o dorință îndelung visată: să conducă o proprie companie. La început, s-a confruntat cu o serie întreagă de probleme și a acceptat cu plăcere sprijinul INGERSOLL WERKZEUGE GMBH pentru a îmbunătăți producția.
Cu un singur client important, CNC-Technik Seifer este un furnizor de servicii de prelucrare mai puțin obișnuit. Din 1974, când fondatorul Gottfried Seifer a început să producă piese turnate pe o mașină de prelucrat convențională într-o cameră de subsol a casei sale, acest client este producătorul de amortizoare Boge, care se află de asemenea în Eitorf. Cu diferiți proprietari, numele companiei s-a schimbat de mai multe ori, dar relația de afaceri cu Seifer a rămas neîntreruptă. În 1992, cele două fiice ale fondatorului au preluat compania, care apoi a fost vândută lui Alexander Caevskij în mai 2025.
Aproape 90% din componentele fabricate de Seifer sunt destinate companiei Boge, care face parte din grupul ZF. Pentru aceasta, se produc în principal componente pentru amortizoare de greutate mare, utilizate, de exemplu, pentru vehicule feroviare și camioane. Seifer le fabrică în serii mici până la medii, în principal din oțel pentru mașini automate și oțel de construcție. Pentru motorsport, se fabrică cantități mai mici. „Pentru că livrăm întotdeauna rapid, la timp și cu cea mai înaltă calitate, suntem furnizor AAA pentru clientul nostru”, explică Caevskij, menționând o rată de punctualitate de 98% și o valoare și mai mare în ceea ce privește calitatea.
Pentru a atinge aceste rezultate, însă, furnizorul de servicii de producție a trebuit să depună întotdeauna un efort foarte mare. Când Caevskij a cunoscut compania, a constatat că existau slăbiciuni evidente în producție. Două mașini automatizate, care sunt în funcțiune de ani de zile, ilustrează acest lucru, deoarece nu și-au valorificat niciodată potențialul real pentru producția fără intervenție umană. Deoarece siguranța procesului nu era garantată, mașinile nu puteau fi operate fără supraveghere.
Ele funcționau doar atunci când un angajat le supraveghea și intervenea în cazul apariției unor rupturi de plăci, acumulări de chipsuri sau timpi de funcționare insuficienți. Datele demonstrează că mașinile automatizate au atins timpi de funcționare mai scurți decât orice altă mașină Mazak din cele 24 disponibile în companie.
Faptul că Seifer a reușit totuși să ofere componente relativ ieftine în cantitățile solicitate se datorează conceptului de două mașini, care s-a stabilit în producție. Pentru aceasta, sunt dispuse două mașini în paralel. Una este pregătită pentru partea din față a piesei de lucru, cealaltă pentru partea din spate. În timp ce o parte este prelucrată, cealaltă poate fi deja fixată. Pentru operare este necesar un singur angajat, care după aceea debavurează piesa și o ambalează direct la mașină. „Toată lumea se miră de volumul nostru mare de materiale cu doar 13 angajați”, spune Caevskij.
Producție relansată
Împreună cu fratele său, Paul Caevskij, care se alăturase companiei cu câteva luni mai devreme pentru a învăța despre producție și produse, noul director al firmei a început imediat să restructureze multe aspecte. Cauza pentru lipsa frecventă de siguranță a procesului în producție o vedea în uneltele utilizate până acum. Sub conducerea anterioară a firmei, au fost achiziționate în mod constant unelte ieftine. Părerea lui Paul Caevskij, care între timp îndeplinește funcția de director de producție, este clară: „Pe termen lung, nu se economisește nimic, deoarece uneltele sunt cumpărate de două sau trei ori. Prin timpi de funcționare mai mari, recuperăm rapid costurile mai mari pentru unelte mai bune. Atât opririle mașinilor, cât și reîncercările constante generează costuri și cresc în același timp riscul de surse suplimentare de erori.”
Pe lângă uneltele în sine, a existat și o lipsă de suport din partea producătorului, care, conform lui Alexander Caevskij, era practic inexistent. „Problemele apar de obicei în proces și atunci trebuie să acționăm rapid cu o soluție adecvată. Până când producătorul ne-a răspuns, de obicei rezolvam problema deja pe cont propriu.” Că lucrurile stau complet diferit cu INGERSOLL, știa deja din locul său de muncă anterior. Înainte de a veni la Eitorf, a fost timp de trei ani manager de producție la o companie din Berlin.
Acolo s-a prezentat o sarcină foarte similară: prelucrările trebuiau să fie concepute astfel încât să poată funcționa ulterior pe o instalație de automatizare. INGERSOLL nu doar că a asigurat siguranța procesului, dar a redus și timpul de funcționare cu 60%. „Când apărea o problemă la noi, INGERSOLL era întotdeauna acolo și se apuca de treabă”, a spus Caevskij.
INGERSOLL ca soluționator de probleme solicitat
În urma acestor experiențe pozitive, Caevskij nu a ezitat să își folosească contactele existente și să aleagă INGERSOLL ca nou furnizor de unelte pentru Seifer. Într-un prim proiect, s-au căutat soluții care să permită o operare fără operator a mașinilor automatizate. În acest sens, Christopher Hees, tehnician de aplicații la INGERSOLL, a analizat toate procesele din Eitorf și le-a verificat pentru posibile optimizări. Pentru fabricarea inelelor de șurub, el a analizat parametrii de prelucrare. Aici s-au realizat optimizări în ceea ce privește formatorul de așchii și materialul de tăiere. Placa de tăiere indexabilă utilizată anterior nu era potrivită pentru procesul existent de prelucrare. De asemenea, trecerea la unelte răcite intern pentru a îmbunătăți evacuarea așchiilor a fost foarte importantă. Christopher Hees a realizat acest lucru cu suporturi de tăiere TB din programul INGERSOLL. Plăcile de tăiere corespunzătoare au adus, de asemenea, îmbunătățiri pentru procesul de finisare ulterioară.
Prin aceste măsuri, timpii de nefuncționare au fost dublați. O economisire de timp și mai mare a fost realizată în prelucrarea filetelor. Cu un singur instrument, s-a reușit să se prelucreze doar o paletă cu 24 de piulițe. După aceea, instrumentul a fost atât de uzat încât filetele au devenit prea strânse. Pentru optimizarea procesului, INGERSOLL a utilizat o placă de filet cu două tăișuri, cu care muncitorii au obținut de șase ori mai mult timp de utilizare.
O altă piesă problematică au fost șuruburile cu o crustă de laminare dură pe semifabricat. Paul Caevskij raportează despre frecvente ruperi de plăci în timpul prelucrării: „Nu am știut niciodată câte piese funcționează fără probleme înainte ca mașina să se oprească din nou.” Aici, Christopher Hees a gândit complet procesul și a elaborat o nouă strategie. Mai întâi, o lamă secundară îndepărtează crusta de laminare, iar apoi intră în acțiune instrumentul principal cu tăișul principal în tăiere netedă.
Prin modificarea fluxului de lucru, s-a obținut nu doar o siguranță mai mare a procesului, ci și un timp de utilizare de cinci ori mai mare pentru tăișul principal.
Stabilitate ridicată, timpi de ciclu scăzuți
Pe parcursul lunilor, s-a realizat automatizarea prelucrării unui număr tot mai mare de piese. „Am fost foarte des aici pentru a implementa și optimiza procesele”, raportează Christopher Hees. „Provocarea a fost rapid și bine gestionată.” Siguranța procesului a fost întotdeauna pe primul loc, dar ca efect secundar, de obicei, au rezultat și economii semnificative de timp de ciclu. INGERSOLL a adus pentru aceasta multe unelte din practic toate liniile sale de produse.
Răcirea internă s-a dovedit a fi foarte utilă. „În proces, nu am văzut niciodată exact unde ajunge lichidul de răcire”, explică Paul Caevskij. „Cu uneltele INGERSOLL cu răcire internă, acum se garantează că lichidul de răcire ajunge întotdeauna perfect la tăiș. Putem fi siguri că se răcește optim și că evacuarea așchiilor se face corect.” Succesul este, de asemenea, contribuit de plăcile de tăiere reversibile care sunt adaptate la prelucrare cu formator de așchii și substrat și care generează așchii scurte.
Ideal pentru fabricația automată este ChipSurfer în combinație cu sistemul de prindere cu mandrină oferit de INGERSOLL. Prin această conexiune, se previne extragerea frezei în timpul prelucrării, ceea ce se întâmpla frecvent la Seifer. Transferul direct al lichidului de răcire, mai puține interfețe și o mare precizie de schimbare sunt alte avantaje. De asemenea, sistemul de tăiere WinCut a fost apreciat de prelucrătorii din Eitorf. Instrumentul imprimat 3D generează nu doar suprafețe mai bune cu o durată de utilizare mai mare, ci economisește și material.
Pentru dimensiuni de lot de până la 1.000 de bucăți, reducerea lățimii de tăiere de la 3 la 2 mm aduce o economie anuală de material de aproximativ 20 m. Pentru managementul uneltelor, Seifer a achiziționat un dulap Matrix de la INGERSOLL. „Astfel, se fac mai puține greșeli și nu riscăm să rămânem fără unelte, deoarece nu am comandat la timp”, explică Paul Caevskij beneficiul.
Două mașini economisite
În funcție de articol, piesele funcționează acum pe cele două mașini automatizate timp de 5 până la 6 ore fără operator. Astfel, se eliberează capacități pe alte mașini. Aceasta a dus deja la economisirea a două mașini, care acum sunt disponibile pentru alte sarcini. Între timp, optimizările în producție continuă. Alexander Caevskij dorește să automatizeze și alte mașini pentru a contracara astfel și lipsa de personal calificat.
În ceea ce privește procesul, are idei concrete: „Primul pas este întotdeauna să se atingă siguranța procesului. Nu are sens să pui un robot dacă acesta nu funcționează fiabil. Numai când piesa funcționează stabil, se poate introduce un robot. Atunci este simplu.” Procesele stabile sunt pentru el, de asemenea, o condiție necesară pentru a atrage clienți noi și pentru a produce în viitor și alte piese.
Contact:
