Ko je Alexander Caevskij leta 2025 prevzel vodenje podjetja CNC-Technik Seifer GmbH v Eitorfu, je izpolnil dolgoletno željo: voditi lastno podjetje. Sprva se je soočil s številnimi težavami in z veseljem sprejel podporo podjetja INGERSOLL WERKZEUGE GMBH, da bi izboljšal proizvodnjo.
S samo enim velikim kupcem je CNC-Technik Seifer precej nenavaden ponudnik storitev. Odkar je ustanovitelj podjetja Gottfried Seifer leta 1974 poleg svojega dela začel s proizvodnjo obdelovancev na konvencionalnem stružnem stroju v kleti svojega doma, je ta kupec proizvajalec blažilnikov Boge, ki prav tako sedi v Eitorfu. Z različnimi lastniki se je ime podjetja večkrat spremenilo, poslovno razmerje s Seiferjem pa je ostalo neprekinjeno. Leta 1992 sta podjetje prevzeli dve hčerki ustanovitelja, ki je nato maja 2025 prešlo na Alexandra Caevskija.
Dobrih 90 odstotkov obdelovancev, ki jih proizvaja Seifer, je namenjenih podjetju Boge, ki danes pripada koncernu ZF. Zanje se predvsem proizvajajo komponente za težke blažilnike, ki se uporabljajo na primer za železniške vozila in tovornjake. Seifer jih proizvaja v manjših do srednjih serijah predvsem iz avtomatnega jekla in konstrukcijskega jekla. Za dirkaške potrebe se proizvajajo manjše količine. „Ker vedno hitro, točno in v najvišji kakovosti dobavljamo, smo pri našem kupcu AAA dobavitelj,“ pojasnjuje Caevskij in opozarja na 98-odstotno točnost pri dobavah ter še višjo vrednost pri kakovosti.
Da bi dosegli te rezultate, je moral ponudnik storitev vedno vložiti zelo veliko truda. Ko je Caevskij spoznal podjetje, je ugotovil, da so v proizvodnji obstajale očitne pomanjkljivosti. Dva avtomatizirana stroja, ki sta bila v uporabi že leta, nikoli nista izkoristila svojega dejanskega potenciala za brezosebno proizvodnjo. Ker procesna varnost ni bila zagotovljena, strojev ni bilo mogoče obratovati brez nadzora.
Delovali so le, ko je zaposlen nadzoroval in posegel, ko je prišlo do zlomov plošč, zamašitev chipov ali pomanjkljivih časov delovanja. Številke kažejo, da so avtomatizirani stroji dosegali krajše delovne čase kot kateri koli drug od skupno 24 Mazakovih strojev, ki so bili v podjetju.
Da je Seifer kljub temu uspel ponuditi obdelovance razmeroma poceni v zahtevanih količinah, je zasluga koncepta dveh strojev, ki se je uveljavil v proizvodnji. Dva stroja sta postavljena vzporedno. Eden je opremljen za sprednjo stran obdelovanca, drugi za zadnjo stran. Medtem ko se obdeluje ena stran, se lahko druga že ponovno zategne. Za upravljanje je potreben le en zaposleni, ki obdelovanec tudi takoj razbremeni in še pakira na stroju. „Vsak se čudi našemu velikemu prometu z materialom s samo 13 zaposlenimi,“ pravi Caevskij.
Proizvodnja ponovno prestrukturirana
Skupaj s svojim bratom Paulom Caevskim, ki je že nekaj mesecev prej vstopil v podjetje, da bi spoznal proizvodnjo in izdelke, se je novi direktor podjetja takoj lotil prestrukturiranja. Razlog za pogosto pomanjkanje procesne varnosti v proizvodnji je videl v doslej uporabljenih orodjih. Pod prejšnjim vodstvom podjetja so bila kupljena poceni orodja. Mnenje Paula Caevskega, ki zdaj deluje kot vodja proizvodnje, je jasno: „Na dolgi rok s tem ne prihranimo nič, ker potem orodja kupujemo dvakrat ali trikrat. Z daljšimi časom delovanja hitro pokrijemo višje stroške za boljša orodja. Tako stroji, ki ne delujejo, kot tudi stalno ponovno uvajanje povzročajo stroške in hkrati povečujejo tveganje za dodatne vire napak.
Poleg samih orodij je tudi pomanjkljivo skrbništvo proizvajalca, ki po besedah Alexandera Caevskega praktično ni obstajalo. „Težave se običajno pojavijo v procesu in takrat je treba hitro najti ustrezno rešitev. Dokler se proizvajalec ne odzove, smo težavo običajno že rešili sami.“ Da to pri INGERSOLL poteka povsem drugače, je že vedel iz svojega prejšnjega delovnega mesta. Preden je prišel v Eitorf, je tri leta delal kot vodja proizvodnje v berlinskem podjetju.
Tam se je pojavila zelo podobna naloga: obdelave so morale biti zasnovane tako stabilno, da so lahko nato delovale na avtomatizirani napravi. INGERSOLL je pri tem ne le zagotovil procesno varnost, ampak tudi zmanjšal čas delovanja za 60 odstotkov. „Ko je pri nas prišlo do težave, je bil INGERSOLL vedno takoj na voljo in se je lotil dela,“ pravi Caevskij.
INGERSOLL kot rešitelj težav
Ob teh pozitivnih izkušnjah Caevskij ni okleval izkoristiti svojih obstoječih stikov in izbrati INGERSOLL kot novega dobavitelja orodij za Seifer. V prvem projektu so bile potrebne rešitve, ki omogočajo brezosebno delovanje avtomatiziranih strojev. V ta namen je Christopher Hees, aplikacijski tehnik pri INGERSOLL, pregledal celotne procese v Eitorfu in preveril morebitne optimizacije. Za proizvodnjo vijakov je analiziral parametre obdelave. Tu so bile izvedene optimizacije glede na obliko chipov in rezalni material. Prej uporabljena rezalna ploščica ni bila primerna za obstoječi proces obdelave. Poleg tega je bila preusmeritev na notranje hlajene naprave, da bi izboljšali odvod chipov, zelo pomembna. Christopher Hees je to realiziral s TB stružnimi držali iz programa podjetja INGERSOLL. Ustrezne rezalne ploščice so prinesle tudi izboljšave za naslednji proces končne obdelave.
S temi ukrepi so lahko podaljšali čas delovanja. Še večje prihranke časa so dosegli pri obdelavi navojev. Z enim orodjem so uspeli obdelati le paleto s 24 vijaki. Nato je bilo orodje tako obrabljeno, da so postali navoji pretesni. Za optimizacijo procesa je INGERSOLL uporabil dvorezno navožno ploščo, s katero so delavci dosegli šestkrat daljši čas delovanja.
Drug problem so bili navoji z trdo valjano skorjo na surovcu. Paul Caevskij poroča o pogostih zlomih plošč pri obdelavi: „Nikoli nismo vedeli, koliko delov bo brez težav delovalo, preden se bo stroj ustavil.“ Tudi tukaj je Christopher Hees popolnoma premislil proces in razvil novo strategijo. Najprej se z stranskim rezilom odstrani valjana skorja, nato pa pride v uporaba glavno orodje z glavno rezilom v gladkem rezu.
Z reorganizacijo delovnega toka so poleg večje varnosti procesa dosegli tudi petkrat daljši čas delovanja glavnega rezila.
Visoka stabilnost, nizki časovni cikli
V mesecih je bila omogočena avtomatizirana proizvodnja vedno več delov. „Zelo pogosto smo bili tukaj, da bi proces vpeljali in optimizirali,“ poroča Christopher Hees. „Izziv smo hitro in dobro obvladali.“ Varnost procesa je bila vedno na prvem mestu, vendar so se kot stranski učinek običajno pojavili tudi znatni prihranki časa. INGERSOLL je za to vključil številna orodja iz praktično vseh svojih produktnih linij.
Zelo koristna se je izkazala notranja hlajenje. „V procesu nikoli nismo natančno videli, kam pride hladilno mazivo,“ pojasnjuje Paul Caevskij. „Pri orodjih INGERSOLL z notranjim hlajenjem je zdaj zagotovljeno, da hladilno mazivo vedno pride na rezilo. Lahko smo prepričani, da je hlajenje optimalno in da poteka čista odvodnja chipsov.“ K uspehu prispevajo tudi obrnjene rezalne plošče, ki so prilagojene obdelavi s chipformerjem in substratom ter proizvajajo kratke chips.
Idealno za avtomatizirano proizvodnjo je orodje ChipSurfer v povezavi z vpenjalno sponko, ki jo ponuja INGERSOLL. Ta povezava preprečuje, da bi se rezkar med grobim rezanjem iztrgal, kar se je pri Seifer pogosto dogajalo. Neposredna predaja hladilnega sredstva, manj vmesnih točk in visoka natančnost menjave so dodatne prednosti. Tudi sistem za odrez WinCut so proizvajalci v Eitorfu začeli ceniti. Orodje, natisnjeno v 3D, ne le, da ustvarja boljše površine z daljšim časom delovanja, temveč tudi prihrani material.
Pri serijah do 1.000 kosov zmanjšanje širine odrezovanja s 3 na 2 mm prinaša letne prihranke materiala v višini približno 20 m. Za upravljanje orodij si je Seifer priskrbel matrični omarico od INGERSOLL. „Tako se zgodi manj napak in nismo v nevarnosti, da bi nam zmanjkalo orodij, ker jih nismo pravočasno naročili,“ pojasnjuje Paul Caevskij koristi.
Prihranili smo dva stroja
Glede na artikel delujejo deli na dveh avtomatiziranih strojih zdaj 5 do 6 ur brez človeškega nadzora. Tako se sprostijo kapacitete na drugih strojih. To se je že seštelo v uporabo dveh strojev, ki so zdaj na voljo za druge naloge. Medtem se optimizacije v proizvodnji nadaljujejo. Alexander Caevskij si želi avtomatizirati še več strojev, da bi se tako spopadel s pomanjkanjem strokovnjakov.
Glede poteka ima konkretne predstave: „Prvi korak je vedno doseči varnost procesa. Nič ne koristi postaviti robota, če to ne deluje zanesljivo. Šele ko deluje stabilno, lahko uporabimo robota. Takrat je to preprosto.“ Stabilni procesi so zanj tudi pogoj za pridobivanje novih strank in v prihodnje za proizvodnjo drugih delov.
Kontakt:
