Główną zaletą poziomego frezowania i wiercenia jest to, że wióry swobodnie opadają w dół i mogą być łatwo transportowane. Z zasięgami 1.400 x 1.200 x 1.350 mm NHX 8000 4. generacji oferuje wystarczająco dużo miejsca, aby bezpiecznie obrabiać również duże bloki cylindrowe. Ponieważ w przypadku komponentów z aluminium, żeliwa szarego i odlewu z grafitu vermikularnego poziome ustawienie wrzeciona minimalizuje gromadzenie się wiórów w głębokich kieszeniach i otworach złożonych detali. Bezpieczna obróbka zwiększa również czas eksploatacji narzędzi, co przyczynia się do opłacalności, podobnie jak obróbka wielostronna. Redukuje to czas przezbrajania i tym samym czasy przestoju, a także ułatwia obróbkę komponentów o niskich tolerancjach położenia i odniesienia. Bloki cylindrowe i głowice cylindrowe mają na przykład liczne otwory, powierzchnie uszczelniające i gwinty, które wymagają wysokiej precyzji tolerancji kształtu i położenia względem różnych stron. Konstrukcja i wynikające z niej zalety konstrukcyjne nadają poziomym centrom obróbczym strategiczną przewagę w porównaniu do pionowych koncepcji maszyn.
Sztywność maszyny podczas roughingu lub wykańczania
Poziome centra obróbcze, takie jak NHX 8000 4. generacji, wyróżniają się ogromną sztywnością maszyny, co pozwala im radzić sobie z dużymi objętościami skrawania. To szczególnie korzystne dla obróbki dużych odlewów z licznymi płaskimi powierzchniami i głębokimi otworami. Jednocześnie stabilna konstrukcja zapewnia precyzyjną produkcję z wysoką powtarzalnością. Dzięki temu można realizować nawet najbardziej wymagające otwory i pasowania z zachowaniem stałej jakości w dużych seriach.
Asortyment wrzecion NHX 8000 4. generacji obejmuje zarówno wrzeciona o prędkości 16.000 min-1, jak i wrzeciono powerMASTER z momentem obrotowym 1.413 Nm, dzięki czemu maszyna może wykorzystywać swoje mocne strony we wszystkich obszarach zastosowań.
Rozwiązania automatyzacyjne w ofercie
Poza swoimi zaletami konstrukcyjnymi NHX 8000 4. generacji okazuje się być optymalną podstawą dla zautomatyzowanej produkcji. W obróbce bloków cylindrowych oferowane są magazyny paletowe okrągłe lub liniowe puli palet (LPP). Te ostatnie łączą do ośmiu maszyn, mają miejsce na maksymalnie 99 palet i dysponują do pięciu miejscami do przezbrajania, które mogą być obsługiwane zarówno ręcznie, jak i opcjonalnie automatycznie. Dodatkowe kroki procesowe można zintegrować w LPP, na przykład stację laserową, która oznacza komponenty do dalszego śledzenia. W pełni zautomatyzowane rozwiązania produkcyjne umożliwiają użytkownikom przygotowanie nowych zleceń równolegle do głównego czasu pracy, maksymalizując jednocześnie czasy pracy wrzecion. Dodatkową przestrzeń w razie potrzeby tworzą autonomiczne systemy transportowe, takie jak seria AMR od DMG MORI. Automatycznie dostarczają one maszynom nowe narzędzia i zajmują się transportem wiórów.
Przemyślany podejście do automatyzacji nie tylko zachowuje elastyczność produkcji. Branża od kilku lat przechodzi transformację od konwencjonalnych napędów do technologii pojazdów hybrydowych i elektrycznych. W tym procesie transformacyjnym kluczowe jest zaprojektowanie systemów produkcyjnych w taki sposób, aby mogły odzwierciedlać zmiany technologiczne, nie tracąc na wydajności. Poziome centra obróbcze oferują tutaj decydującą przewagę: łączą produktywność seryjną z elastycznością strukturalną. Nowe geometrie detali, zmienione koncepcje mocowania lub zmodyfikowane liczby sztuk można zintegrować w istniejących architekturach systemowych bez konieczności budowania całych linii produkcyjnych od nowa.
Partner w zrównoważonej transformacji
DMG MORI ma ambicję wspierać kompleksowych dostawców rozwiązań. Producent maszyn skrawających łączy poziome centrum obróbcze z optymalną automatyzacją i licznymi rozwiązaniami cyfrowymi, które umożliwiają w pełni zintegrowaną produkcję z inteligentnym monitorowaniem i przejrzystą dokumentacją. Ta filozofia wspiera zrównoważoną transformację i tworzy przyszłościowe struktury dla konkurencyjnej produkcji w obszarze mobilności.
Kontakt:
