W przypadku pierścieniowego złącza dla kątownika specjalista w dziedzinie technologii płynów EISELE dostrzegł potencjał do optymalizacji. Dzięki zastosowaniu specjalnego frezu z wymiennym ostrzem z serii MULTI-MASTER firmy ISCAR, firma może zredukować liczbę narzędzi o jedno i zaoszczędzić około dwóch tygodni czasu obróbki rocznie – przy lepszej jakości powierzchni i znacznie dłuższej trwałości narzędzia.
EISELE GmbH jest międzynarodową firmą należącą do grupy HENN Connector z siedzibą w Waiblingen. 130 pracowników opracowuje, produkuje i sprzedaje złącza wykonane w całości z metalu, na przykład do zastosowań w hydraulice i pneumatyce. Założona około 80 lat temu w branży pneumatycznej, EISELE w ciągu ostatnich dziesięcioleci stała się poszukiwanym dostawcą innowacyjnych rozwiązań łączących dla technologii płynów. W skład oferty wchodzą złącza wtykowe, złączki do węży, złącza szybkozłączne oraz złącza wielokrotne. Globalni dystrybutorzy oraz spółka zależna Eisele Connectors w Michigan, USA, zapewniają światową dostępność produktów. Klienci pochodzą z prawie wszystkich branż, w tym z przemysłu laserowego, sektora spożywczego i napojów oraz automatyzacji i robotyki.
„W przypadku naszych komponentów obowiązuje motto ‚dopasuj i zapomnij‘“, mówi Ralph Kaun, kierownik zespołu CNC w EISELE. „Są one dostosowywane do swoich zadań, montowane i następnie – w duchu zrównoważonego rozwoju – utrzymują się przez całe życie maszyny. Dlatego dla naszych klientów jakość, trwałość i niezawodność mają najwyższy priorytet.“
Powietrze do poprawy w zakresie użyteczności i jakości
Aby to zapewnić, EISELE nieprzerwanie sprawdza swoje procesy produkcyjne. Na początku ubiegłego roku Kaun natrafił na potencjał optymalizacji w jednym z bestsellerów firmy: pierścieniowym złączniku, który należy do kształtki kątowej z serii Inoxline. Jest to system przyłączeniowy z bardzo specjalną techniką dla przemysłu spożywczego i farmaceutycznego. Komponent ten firma produkuje wiele tysięcy razy rocznie – w różnych rozmiarach, ale zawsze ze stali nierdzewnej. Dotychczas EISELE wykonywał otwór w pierścieniowym złączniku w trzech etapach. Najpierw zespół wiercił otwór wstępny 10,5 mm, następnie frezował stopień 16 mm przy użyciu frezu o średnicy 15,2 mm i na końcu go rozwiercał.
Na koniec narzędzie do frezowania wprowadziło fazę 60 stopni. Problem polegał na tym, że na każdy pierścień czas wynosił 325 sekund. „Cały proces trwał wieczność, był bardzo skomplikowany, a jeśli chodzi o jakość i łatwość obsługi, było jeszcze wiele do poprawy,” opowiada Kaun. Zespół miał również problemy z wiórami, które regularnie musiały być ręcznie usuwane, oraz z odpadami.
Musiałem znaleźć lepsze, szybsze i przede wszystkim praktyczniejsze rozwiązanie. „Zacząłem się nad tym zastanawiać i wpadłem na pomysł, że frez MULTI-MASTER od ISCAR będzie odpowiednią możliwością,” mówi Kaun. „Odkryłem go w 2022 roku na AMB na stoisku ISCAR, a podczas jednego z bardzo pouczających seminariów dla klientów dotyczących narzędzi specjalnych w Ettlingen zobaczyłem, co potrafi.”
Narzędzie specjalne jako eleganckie rozwiązanie
Mając ten plan w głowie, Kaun skontaktował się z Achimem Wuchterem, doradcą technicznym i sprzedawcą w ISCAR. Przedstawił mu zadanie i wymagania. Rozwiązanie miało skrócić czas obróbki, być przyjazne dla użytkownika, zapobiegać gromadzeniu się wiórów i produkować mało odpadów – przy wąskich tolerancjach produkcyjnych wynoszących dwa µ i Rz równym 6,3. „Szybko stało się jasne, że możemy elegancko rozwiązać to zadanie za pomocą specjalnego freza z serii MULTI-MASTER”, opowiada Wuchter, a do projektu zaangażował także swojego kolegę Calogero La Quatrę, specjalistę ds. produktów Multi Master i Solid Carbide w ISCAR.
Seria MULTI-MASTER firmy ISCAR oferuje użytkownikowi wymienne głowice frezarskie wykonane w całości z węglika tungstenowego, z maksymalnie czterema ostrzami. Jej modułowa budowa z wymiennymi głowicami upraszcza wymianę narzędzi. Podobnie jak w systemach z wkładkami skrawającymi, użytkownik nie wymienia całego narzędzia, lecz tylko ostrza. Ponieważ głowice frezarskie są łatwo wkręcane w uchwyt narzędziowy, nie ma potrzeby ponownego pomiaru po wymianie. Dzięki temu czas wymiany skraca się do zaledwie jednej minuty, zamiast dziesięciu, jak wcześniej.
„To idzie błyskawicznie, jest niezwykle proste i redukuje czas przezbrojenia niemal do zera“ – wyjaśnia La Quatra. „Ponadto oszczędzamy zasoby dzięki systemowi, ponieważ wymieniamy tylko głowicę, a nie całe narzędzie“ – dodaje Kaun. „Ten aspekt zrównoważonego rozwoju jest dla nas również bardzo ważny.“ Narzędzia są dostępne w średnicach od ośmiu do dwudziestu pięciu milimetrów.
W EISELE stosuje frez MULTI-MASTER z trzema ostrzami i nierównomiernym skokiem, co zapewnia łagodne cięcie. Kombinowany frez 15 mm i wkrętak jest wykonany z wytrzymałego, pokrytego PVD materiału o drobnoziarnistej strukturze IC608, co zapewnia długą żywotność. „Dzięki temu EISELE może bezpiecznie wprowadzać stopień 16 i fazę 60 stopni za pomocą tylko jednego narzędzia – wcześniej były to dwa”, mówi Wuchter.
Narzędzie przewyższa oczekiwania
Na sobotę wczesnym latem szybko umówiono pierwszy test na miejscu. „Jednak narzędzia nie wróciły jeszcze od powlekacza,” opowiada Wuchter. „Aby uniknąć zwykle wymaganych dwóch dni na wysyłkę, w piątek rano o piątej wsiadłem do samochodu, odebrałem głowice MULTI-MASTER bezpośrednio od powlekacza i jeszcze tego samego dnia przekazałem gotowe narzędzia Ralphowi Kaunowi.” Wysiłek się opłacił, test przebiegł z więcej niż zadowalającymi wynikami i przyniósł zaskakujące rezultaty.
„Już pierwsze części wyszły dobrze, prawie nie było wiórów, a powierzchnie również pasowały“, podsumowuje Kaun. „Ale znacznie ważniejsze – czas obróbki zmniejszył się o około 40 procent do zaledwie 196 sekund. Przy 8.000 do 10.000 części rocznie możemy zaoszczędzić prawie 14 dni roboczych i zyskać wolny czas maszyn.”
Z testu rozwiązanie trafiło bezpośrednio do produkcji i znacznie przewyższyło oczekiwania dotyczące trwałości. W starym procesie z użyciem frezów z wymiennymi wkładkami EISELE osiągało maksymalnie 400 części, po czym trzeba było wymieniać wkładki. „Zakładałem, że z nowym rozwiązaniem uda nam się wyprodukować 500 elementów na frez, miałem nadzieję, że może uda się osiągnąć 1.000, a byłem zaskoczony, gdy osiągnęliśmy 1.500 przy niezmiennie dobrej jakości”, chwali Kaun.
„Prawdopodobnie mogłoby być nawet więcej.” Z powodów bezpieczeństwa EISELE nie wykorzystuje narzędzia w pełni. Na następną serię głowic frezarskich ISCAR zmienia jeszcze jeden szczegół w ostrzach, aby stały się jeszcze bardziej odporne na zużycie. EISELE zleciło również ISCAR dostosowanie narzędzia do innych rozmiarów pierścieni. „Chcemy w końcu wykorzystać uzyskane korzyści, gdy będziemy produkować mniejsze lub większe komponenty,” podsumowuje Kaun.
Kontakt:
