Pour un manchon à anneau destiné à une pièce angulaire, le spécialiste de la technologie des fluides EISELE a vu un potentiel d'optimisation. Grâce à un outil de fraisage spécial à tête interchangeable de la série MULTI-MASTER d'ISCAR, l'entreprise utilise un outil de moins et économise environ deux semaines de temps de traitement par an – tout en améliorant la qualité de surface et en augmentant considérablement la durée de vie.
La société EISELE GmbH est une entreprise internationale du groupe HENN Connector, basée à Waiblingen. 130 employés y développent, produisent et distribuent des raccords en métal intégral, notamment pour des applications fluides et pneumatiques. Fondée il y a environ 80 ans dans le secteur de la pneumatique, EISELE est devenue au fil des décennies un fournisseur recherché de solutions de connexion innovantes pour la technologie des fluides. Cela inclut des raccords à enficher, des raccords de tuyaux, des raccords rapides et des couples multiples. Des distributeurs mondiaux et la filiale Eisele Connectors dans le Michigan, aux États-Unis, assurent la disponibilité mondiale des produits. Les clients proviennent de presque tous les secteurs, y compris l'industrie laser, l'alimentation et les boissons, ainsi que l'automatisation et la robotique.
« Pour nos composants, le mot d'ordre est 'fit and forget' », déclare Ralph Kaun, responsable de l'équipe de tournage CNC chez EISELE. « Ils sont adaptés à leur tâche, installés et durent alors – dans un esprit de durabilité – toute la durée de vie de la machine. C'est pourquoi la qualité, la durabilité et la fiabilité sont des priorités absolues pour nos clients. »
Des améliorations possibles en matière de convivialité et de qualité
Pour garantir cela, EISELE vérifie en continu ses processus de production. Au début de l'année dernière, Kaun a identifié un potentiel d'optimisation sur l'un des best-sellers de l'entreprise : un manchon à anneau qui fait partie d'une pièce angulaire de la Inoxline. Il s'agit d'un système de raccord avec une technique très spéciale pour l'industrie alimentaire et pharmaceutique. L'entreprise produit ce composant des milliers de fois par an – dans différentes tailles, mais toujours en acier inoxydable. Jusqu'à présent, EISELE fabriquait le perçage dans le manchon à anneau en trois étapes de travail. D'abord, l'équipe perçait avec un foret de 10,5 mm et usinait la dépression, puis fraisait une marche de 16 avec un outil de 15,2 mm et l'usine.
Enfin, un outil de fraisage à chanfrein réalisait un chanfrein de 60 degrés. Le problème : à la fin, 325 secondes étaient nécessaires par manchon à anneau. « Tout le processus prenait une éternité, était très compliqué, et il y avait aussi des améliorations possibles en matière de qualité et de convivialité », raconte Kaun. L'équipe devait également faire face à des tas de copeaux qui devaient être nettoyés manuellement régulièrement, ainsi qu'à des rebuts.
Une solution meilleure, plus rapide et surtout plus pratique était nécessaire. « J'ai réfléchi et le fraisage MULTI-MASTER d'ISCAR m'est venu à l'esprit comme une option appropriée », dit Kaun. « Je l'avais découvert en 2022 au stand d'ISCAR à l'AMB, et lors d'un des séminaires clients très instructifs sur les outils spéciaux à Ettlingen, j'ai vu ce qu'il pouvait faire. »
Outil spécial comme solution élégante
Avec ce plan en tête, Kaun a contacté Achim Wuchter, conseiller technique et vente chez ISCAR. Il lui a décrit la tâche et les exigences. La solution devait réduire le temps de traitement, être conviviale, éviter les tas de copeaux et produire peu de rebuts – avec des tolérances de fabrication serrées de deux µ et un Rz de 6,3. « Il était rapidement clair que nous pouvions résoudre la tâche de manière élégante avec un outil de fraisage spécial de la série MULTI-MASTER », raconte Wuchter, et a impliqué son collègue Calogero La Quatra, spécialiste produit Multi Master & Solid Carbide chez ISCAR, pour la conception.
La série MULTI-MASTER d'ISCAR offre à l'utilisateur des têtes de fraisage en carbure plein interchangeables avec jusqu'à quatre arêtes de coupe. Leur conception modulaire avec des têtes interchangeables simplifie le changement d'outil. Comme dans les systèmes avec plaquettes amovibles, l'utilisateur ne change pas l'outil entier, mais seulement les arêtes de coupe. Comme les têtes de fraisage se vissent facilement dans le porte-outil, il n'est pas nécessaire de recalibrer après le changement. Cela réduit le temps de changement à une minute au lieu de dix auparavant.
« Cela se fait très rapidement, c'est très simple et réduit presque à zéro le temps de préparation », explique La Quatra. « De plus, nous économisons des ressources avec le système, car nous ne remplaçons que la tête et non l'outil entier », ajoute Kaun. « Cet aspect de durabilité est également un point très important pour nous. » Les outils sont disponibles avec des diamètres allant de huit à 25 millimètres.
Chez EISELE, un fraisage MULTI-MASTER à trois arêtes avec un pas inégal est utilisé pour une coupe douce. Le fraisage combiné de 15 mm et le chanfrein sont réalisés pour une longue durée de vie dans le matériau de grain fin résistant à l'usure, revêtu de PVD, IC608. « Ainsi, EISELE peut réaliser la marche de 16 et le chanfrein de 60 degrés avec un seul outil de manière fiable – auparavant, il en fallait deux », déclare Wuchter.
L'outil dépasse les attentes
Pour un samedi au début de l'été, un premier test sur site a été convenu à court terme. « Cependant, les outils n'étaient pas encore revenus du revêtement », raconte Wuchter. « Pour éviter les deux jours normalement nécessaires pour l'expédition, je me suis levé à cinq heures du matin vendredi, j'ai pris la voiture, j'ai récupéré les têtes MULTI-MASTER directement chez le revêtement et j'ai remis les outils finis à Ralph Kaun le même jour. » L'effort en valait la peine, le test s'est déroulé de manière très satisfaisante et a donné des résultats surprenants.
« Dès les premières pièces, tout s'est bien passé, il y avait peu de copeaux et les surfaces étaient également conformes », résume Kaun. « Mais le plus important – le temps de traitement a diminué d'environ 40 % pour n'être plus que de 196 secondes. Avec 8 000 à 10 000 pièces par an, nous pouvons ainsi économiser presque 14 jours de travail et gagner du temps machine libre. »
Du test, la solution est directement passée à la production et a largement dépassé les attentes en matière de durée de vie. Avec l'ancien processus utilisant la fraise à plaquettes, EISELE n'atteignait qu'un débit maximum de 400 pièces, puis les plaquettes devaient être remplacées. « Je visais à ce que nous puissions produire 500 pièces par fraise avec la nouvelle solution, en espérant peut-être atteindre 1 000, et j'ai été stupéfait lorsque nous avons atteint 1 500 avec une qualité toujours aussi bonne », loue Kaun.
« Il est probable qu'il y en ait même encore plus. » Pour des raisons de sécurité, EISELE ne pousse cependant pas l'outil plus loin. Pour la prochaine série de têtes de fraisage, ISCAR modifie encore un détail des arêtes de coupe afin de les rendre encore plus résistantes à l'usure. EISELE a également chargé ISCAR d'adapter l'outil pour les autres tailles de bague. « Nous voulons finalement profiter des avantages obtenus lorsque nous produisons des composants plus petits ou plus grands », résume Kaun.
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