Avec des solutions orientées vers l'avenir et des processus globaux, le fabricant de machines-outils garantit que la fabrication additive peut également établir de nouvelles normes dans la production en série – tant dans le soudage laser sur les modèles LASERTEC DED hybrid que sur les machines à lit de poudre de la série LASERTEC SLM. Cela souligne le rôle de DMG MORI en tant que leader de l'innovation et donne un aperçu de la part que la fabrication additive aura à l'avenir dans la transformation de l'usinage (MX).
Processus 6-en-1 pour une production en série efficace
La fabrication adaptée à la série sur les machines LASERTEC DED hybrid est réalisée par DMG MORI avec un processus global 6-en-1. Il comprend le fraisage, le tournage et le meulage d'une part, ainsi que le préchauffage, la fabrication additive par buse à poudre et un scan 3D d'autre part. Ainsi, DMG MORI se concentre de manière cohérente sur l'intégration des processus dans un seul montage dans le cadre de sa transformation de l'usinage (MX). Cela réduit les temps de cycle, car les pièces ne doivent pas d'abord être coulées, transportées et retravaillées. Les avantages sont évidents :
Le passage entre les technologies subtractives et additives permet la construction de géométries complexes et les applications multi-matériaux peuvent être dotées de propriétés sur mesure, telles qu'une meilleure résistance à l'usure ou à la corrosion et une résistance accrue aux produits chimiques. De plus, par exemple, les inserts d'outils peuvent être réparés à moindre coût. Les pièces fabriquées de manière additive ont souvent une durée de vie plus longue et des temps de maintenance réduits, ce qui augmente considérablement leur disponibilité. En même temps, les temps de cycle sont massivement réduits.
En tant que dernier élément de cette chaîne de processus, le préchauffage minimise les tensions et empêche les fissures entre le matériau de base et le matériau de soudage, ce qui améliore les propriétés mécaniques. Un scanner laser 3D capable de changer d'outil permet une capture sans contact et un contrôle qualité précis par représentation de fausses couleurs. L'utilisation optionnelle de lasers bleus élargit le spectre des matériaux aux métaux fortement réfléchissants comme le cuivre et permet des transitions de matériaux graduées pour des pièces hautement fonctionnelles. À la fin de la chaîne de processus, le traitement de finition précis a lieu sur la même machine. Toutes les étapes peuvent – du préchauffage au scan et à l'application de matériau jusqu'à l'usinage – être combinées de manière flexible et répétées à volonté. Cela transforme un processus complexe en un flux de travail continu et hautement automatisé, prouvant l'adaptabilité de la fabrication hybride dans la pratique.
Productivité continue dans le lit de poudre
Dans le domaine des machines à lit de poudre, DMG MORI établit de nouvelles normes en matière d'efficacité, de précision et de productivité avec la LASERTEC 30 SLM 3ème génération. Une nouveauté centrale est le conteneur de construction interchangeable, qui élimine l'un des plus grands goulots d'étranglement dans l'impression 3D métallique : les longs temps de refroidissement après les travaux de construction. Les conteneurs terminés peuvent être retirés sans temps d'attente après l'achèvement et remplacés par des conteneurs préparés – la machine reste presque sans interruption productive.
Les temps de préparation diminuent également considérablement, car la préparation des plaques de construction se fait désormais en externe. Cela élimine non seulement le besoin de remplir à plusieurs reprises la chambre avec un gaz inerte, mais réduit également considérablement la consommation de gaz de protection. Un système de couvercle intégré augmente également la sécurité et préserve l'atmosphère de protection entre deux travaux, permettant ainsi la gestion des poudres et la manipulation des matériaux sous des conditions de gaz inerte. De plus, la machine se distingue par sa construction robuste. Le cadre en fonte stable réduit les influences thermiques tout comme la chambre de processus flottante. Une compensation active de l'axe Z stabilise la hauteur de couche, tandis que jusqu'à quatre lasers entièrement superposés garantissent un traitement de matériau uniforme et productif. Avec un volume de construction élargi à 325 × 325 × 400 mm, il est possible de fabriquer des pièces plus grandes ou plusieurs pièces en parallèle, rendant la machine également attrayante pour la production en série.
Pour le Formnext, DMG MORI présente également le nouveau rePLUG FLEX, une version simplifiée du module de poudre rePLUG éprouvé. Cette variante renonce au circuit de poudre fermé à l'intérieur de la machine. Ainsi, le changement de matériau peut être effectué sans un autre module de poudre – une solution économique, en particulier pour les matériaux qui ne sont utilisés qu'en petite quantité.
La LASERTEC 30 SLM 3ème génération
Une surveillance par caméra du lit de poudre garantit également la haute qualité des pièces, tout en minimisant les interruptions de processus. Après chaque couche, la surface est scannée et analysée pour détecter des anomalies. Une carte thermique visualise les éventuels défauts et un système d'évaluation attribue à chaque couche un « score d'anomalie », dont la représentation graphique permet une vérification immédiate de toutes les couches construites jusqu'à présent en un coup d'œil.
Nouvelle est la fonction de projection des données de couche de la pièce sur l'image de la caméra respective. Cela permet d'évaluer plus facilement si un défaut détecté a réellement des conséquences sur la pièce ou se limite à des zones non critiques. Avec cette combinaison de stabilité, de productivité et de numérisation, la LASERTEC 30 SLM 3ème génération marque un grand pas vers une fabrication à lit de poudre industriellement évolutive. À titre d'exemple, un bras robotisé du MATRIS light démontre un tel processus de fabrication au Formnext.
Exploiter le potentiel de la fabrication additive
Les exemples de développement récents montrent : DMG MORI réalise des processus innovants autour de la fabrication additive tant sur le plan technologique qu'économique. L'unité de conseil ADDITIVE INTELLIGENCE facilite l'entrée dans ce domaine avec des experts internes. Ils conseillent et soutiennent les clients pour exploiter pleinement le potentiel de l'AM – de la première idée à la conception en passant par la production en série. En combinaison avec les dernières évolutions des machines, des chaînes de processus hybrides et des outils numériques, un ensemble global se crée, offrant aux entreprises un véritable avantage concurrentiel. La fabrication de pièces pour les clients peut également être mise en œuvre dans cette unité. Aujourd'hui, plus de 3 000 pièces sont déjà fabriquées chaque année pour une utilisation dans des machines de groupe. DMG MORI souligne ainsi son rôle en tant que partenaire sur la voie vers l'avenir de la fabrication – et en tant que moteur d'une transformation de l'usinage durable (MX), qui fait passer les technologies additives de la phase pionnière à la réalité industrielle.
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