Gospodine Seifermann, od kada je odvođenje strugotine tako važna u metalnoj obradi?
Norbert Seifermann: Otkako se metal obrađuje mašinski, fokus je na optimalnom odvođenju strugotine. U našoj radionici to sigurno još nije toliko relevantno, gdje naši učenici prvo trebaju steći osjećaj za strugotinu koristeći datoteku i vjetrobransko staklo. Tada strugotine čiste metlom ili zrakom pod pritiskom. Kada dođe do CNC mašine, to se mijenja. U mašinskoj obradi, onaj tko najbolje lomi i kontrolira strugotinu postiže bolje rezultate u proizvodnji. To se na kraju isplati korisniku na razne načine, kroz povećanu sigurnost procesa, veće taktove, duži vijek trajanja alata i na kraju smanjenje troškova.
Zašto su kratke strugotine tako važne za obradu metala?
Seifermann: Korisnici naših preciznih alata vole kratke strugotine koje mogu kontrolirano izvući iz procesa obrade. Također, automatizirana obrada, na primjer, s neurednim strugotinama je jedva moguća - sigurnost procesa tada gotovo ne možemo garantirati. Ključ visoke sigurnosti procesa i dugih vijeka trajanja alata je, shodno tome, optimalna kontrola strugotine.
Gdje, prema vašem iskustvu, ne ide s brušenjem geometrija strugotine?
Seifermann: Kod oblikovnih alata ili alata za bušenje malih promjera, brušenje često više nije praktično. Ovdje se, prema iskustvu, susrećemo s granicama kod određenih geometrijskih detalja. Na primjer, fasetni rezovi ili slobodni rezovi kod malih promjera alata ne dovode uvijek do željenog rezultata. Naši alati su uglavnom usmjereni na obradu malih dijelova, naši najmanji alati su prikladni za promjere od 0,3 mm. Ovdje su već postavljene granice kod brušenja, posebno kada je geometrija strugotine složenija.
Možete li navesti primjer?
Seifermann: Da, sigurno. Kada, na primjer, kod obrade utora želimo kratku strugotinu prilikom ubacivanja u X-osi, ali prilikom dugog struganja duž Z-osi želimo uvijenu strugotinu koja se kontrolirano usmjerava iz procesa obrade, tada se brušenjem nailazi na granice. Ovu geometriju strugotine nije bilo moguće izbrusiti na alat i morali su se koristiti dva alata.
Zašto ne sinterovanje kao provjerena tehnologija?
Seifermann: Sinterovanje se prvenstveno pokazalo uspješnim na masovnom tržištu. Proizvodnja prešnih alata za sinterovanje isplati se samo na masovnom tržištu za obrnute rezne ploče, na primjer, i za veće količine alata. U našem segmentu alata s vrlo visokom varijabilnošću, sinterovanje dolazi u obzir samo u ograničenoj mjeri. Na kraju, ne možemo za svaki alat izraditi prešni alat, to bi bilo previše skupo i neekonomično.
A kako ste planirali riješiti ovaj problem?
Seifermann: Već duže vrijeme smo imali ideju da laser učinimo korisnim za to. Bilo nam je jasno da to neće biti lako s tvrdim metalima, jer su se drugi proizvođači već pokušali s tim i dijelom to ostvarili za veće alate. No, ova ideja o fleksibilnim kombiniranim alatima s individualnim geometrijama strugotine bila je primamljiva i nikada me nije napustila.
Kako ste na kraju uspjeli savladati ovaj izazov?
Seifermann: Nakon nekoliko godina testiranja i mnogih neuspjeha, kao i nekih povratnih udaraca, pronašli smo mogućnost. Sada smo u mogućnosti laserski izraditi potrebnu geometriju strugotine u tvrdim metalima za standardne i posebne alate. S 3D laserom moguće je individualno koncipirati definirane geometrije za svaku primjenu.
Što čini laseriranje tvrdog metala tako izazovnim?
Seifermann: Laseriranje tvrdog metala nije lako, to su već morali utvrditi i drugi. Tvrdi metal se u suštini sastoji od volfram karbida i udjela kobalta. Ova dva sastojka imaju različite tačke isparavanja i topljenja, što obradu laserom čini složenom. Morali smo pronaći metodu koja bi omogućila direktno laseriranje geometrije strugotine.
Koje prednosti nudi laseriranje u odnosu na druge metode?
Seifermann: Kroz laseriranje, kao što je već spomenuto, moguće je optimalno unijeti geometrije strugotine u alat za svaku zadatak obrade. Laseriranjem možemo postići optimalne kutove strugotine na rezovima, i to s zaobljenjem rezova od samo 5 mikrometara. Također možemo praktički proizvoditi kombinirane alate i time podržati trend potpune obrade dijelova. Osobito s posebnim alatima, tada mnogi dodatni alati postaju suvišni, a raznolikost alata se smanjuje kod kupaca.
Kako se laserska tehnologija pokazala u praksi?
Seifermann: U brojnim primjenama tijekom četiri godine optimizirali smo lasersku tehnologiju do te mjere da sada možemo sigurno ući na široko tržište. Naš cilj je kontrolirati strugotinu čak i pod najizazovnijim uvjetima i održati i povećati sigurnost procesa.
Kako vaši kupci gledaju na ovu novu tehnologiju?
Seifermann: Naši kupci su dobro prihvatili laseriranje. Na primjer, imamo kupca koji je uvijek imao problema s lomom strugotine. Nakon prelaska na laserski alat, problem je potpuno riješen. Ovaj kupac naručuje alat već četiri godine.
Koje daljnje razvojne planove imate?
Seifermann: Isprva smo laserski izrađivali isključivo alate po mjeri kupca. Sada slijede postupno i standardni alati. Na AMB-u u Stuttgartu bili su vidljivi prvi laserski standardni alati, većinom za male promjere za ubacivanje, dugo struganje ili alate za bušenje.
Kako vidite budućnost laseriranja u proizvodnji alata?
Seifermann: Uvjeren sam da će se laseriranje razviti u ključnu tehnologiju. Čak i ako nismo mogli pronaći takvo rješenje za svaki slučaj primjene, to je za 80 do 90 posto slučajeva sasvim realno. Drugi proizvođači alata će adaptirati ovu tehnologiju kako bi zamijenili skuplje sinterovanje. Laserska tehnologija će revolucionirati proizvodnju geometrija strugotine u obradi metala i u budućnosti će biti teško zamisliva.
Hvala vam na razgovoru, gospodine Seifermann!
Intervju je vodio Ralf M. Haaßengier
Kontakt:
