Pane Seifermane, od kdy hraje odvod třísky v obrábění kovů tak důležitou roli?
Norbert Seifermann: Od doby, kdy se vůbec kov obrábí strojně, je zaměření na optimální odvod třísky. V naší učebně to určitě ještě není tak relevantní, kde naši učni nejprve mají získat pocit pro třísku s pilníkem a kladivem. Tam pak zametají nebo foukají své kousky třísky koštětem nebo stlačeným vzduchem. Jakmile se ale dostanou k CNC stroji, situace se změní. V strojním obrábění dosahuje lepších výrobních výsledků ten, kdo nejlépe láme a kontroluje třísku. To se na konci vyplácí uživateli různými způsoby, jako je zvýšená procesní bezpečnost, vyšší taktové frekvence, delší životnost nástroje a nakonec snížení nákladů.
Proč jsou krátké třísky tak důležité pro obrábění kovů?
Seifermann: Uživatelé našich přesných nástrojů preferují krátké třísky, které mohou kontrolovaně odvádět z obráběcího procesu. Automatizované obrábění například s zamotanými třískami je také téměř nerealizovatelné - procesní bezpečnost pak téměř nelze zaručit. Klíčem k vysoké procesní bezpečnosti a dlouhé životnosti nástrojů je tedy optimální kontrola třísky.
Kde se podle vašich zkušeností při broušení geometrie třísky nedostanete dál?
Seifermann: U tvarových nástrojů nebo vyvrtávacích nástrojů pro malé průměry je broušení často již nepraktické. Zde se podle zkušeností dostáváme u určitých geometrických detailů na hranice. Například fazetové broušení nebo uvolňovací broušení u malých průměrů nástrojů ne vždy vedou k požadovanému výsledku. S našimi nástroji se převážně pohybujeme v oblasti obrábění malých dílů, naše nejmenší nástroje jsou určeny pro průměry 0,3 mm. Zde jsou již při broušení stanoveny hranice, zejména když je geometrie třísky složitější.
Můžete uvést příklad?
Seifermann: Ano, určitě. Když například při obrábění drážek chceme krátkou třísku při vnikání ve směru osy X, ale při soustružení podél osy Z chceme zamotanou třísku, která je kontrolovaně vedena z obráběcího procesu, narazíme při broušení na hranice. Tuto geometrii třísky se nám nepodařilo obrousit na nástroj a musely být použity dva nástroje.
Proč tedy ne sintering jako osvědčená technologie?
Seifermann: Sintering se osvědčil především na masovém trhu. Výroba lisovacích nástrojů pro sintering se vyplatí pouze na masovém trhu výměnných řezných destiček například a při větších počtech nástrojů. V našem segmentu nástrojů s velmi vysokou variabilitou se sintering zvažuje pouze omezeně. Koneckonců nemůžeme pro každý nástroj vyrábět lisovací nástroj, to by bylo příliš nákladné a neefektivní.
A jak jste chtěli tento problém vyřešit?
Seifermann: Už delší dobu jsme měli v hlavě myšlenku, jak využít laser. Bylo nám jasné, že to u karbidu nebude jednoduché, protože se o to již pokusili jiní výrobci a částečně to pro větší nástroje realizovali. Ale tato myšlenka flexibilních kombinovaných nástrojů s individuálními geometriemi třísky mě nikdy neopustila.
Jak jste nakonec tuto výzvu zvládli?
Seifermann: Po několika letech testování a mnoha neúspěších, stejně jako některých neúspěších, jsme našli možnost. Nyní jsme schopni laserovat požadovanou geometrii třísky do karbidu u standardních a speciálních nástrojů. S 3D laserem lze navrhnout definované geometrie individuálně pro každý případ použití.
Co dělá laserování karbidu tak náročným?
Seifermann: Laserování karbidu není snadné, to již museli zjistit i jiní. Karbid se skládá především z wolframkarbidu a podílu kobaltu. Tyto dvě složky mají různé body odpařování a tání, což dělá zpracování pomocí laseru složitým. Museli jsme najít metodu, jak geometrie třísky laserovat přímo.
Jaké výhody nabízí laserování oproti jiným metodám?
Seifermann: Díky laserování lze, jak již bylo zmíněno, optimálně začlenit geometrie třísky do nástroje pro daný obráběcí úkol. Díky laserování můžeme přenést optimální úhly třísky na ostří, a to s zaoblením ostří pouze 5 mikrometrů. A můžeme prakticky vyrábět kombinované nástroje a tím podpořit trend k úplnému obrábění dílů. Právě s speciálními nástroji se pak některé další nástroje stávají nadbytečnými, také rozmanitost nástrojů se u zákazníků snižuje.
Jak se laserová technologie osvědčila v praxi?
Seifermann: V mnoha aplikacích během čtyř let jsme optimalizovali laserovou technologii natolik, že nyní můžeme bezpečně vstoupit na široký trh. Naším cílem je kontrolovat třísku i za nejnáročnějších podmínek a zajistit a zvýšit procesní bezpečnost.
Jak se vaši zákazníci staví k této nové technologii?
Seifermann: Naši zákazníci přijali laserování pozitivně. Například máme zákazníka, který měl neustále problémy s lámáním třísky. Po přechodu na laserovaný nástroj bylo možné problém zcela vyřešit. Tento zákazník objednává nástroj již čtyři roky.
Jaké další vývoje plánujete?
Seifermann: Zpočátku jsme laserovali výhradně zákaznicky individuální speciální nástroje. Nyní postupně následují také standardní nástroje. Na AMB ve Stuttgartu byly k vidění první laserované standardní nástroje, převážně pro malé průměry pro vnikání, soustružení nebo také vyvrtávací nástroje.
Jak vidíte budoucnost laserování ve výrobě nástrojů?
Seifermann: Jsem přesvědčen, že se laserování stane klíčovou technologií. I když jsme pro každý případ použití nenašli takové řešení, je to pro 80 až 90 procent případů zcela realistické. Jiní výrobci nástrojů tuto technologii adaptují, aby nahradili nákladnější sintering. Laserová technologie revolucionalizuje výrobu geometrie třísky v obrábění kovů a v budoucnu bude téměř nepostradatelná.
Děkuji za rozhovor, pane Seifermane!
Rozhovor vedl Ralf M. Haaßengier
Kontakt:
