Domnule Seifermann, din ce moment a început evacuarea chipsurilor să joace un rol atât de important în prelucrarea metalelor?
Norbert Seifermann: De când metalul este prelucrat mecanic, accentul a fost pus pe o evacuare optimă a așchiilor. În atelierul nostru de învățare, acest lucru nu este încă atât de relevant, unde ucenicii noștri, cu fișă și șurubelniță, trebuie mai întâi să își dezvolte simțul pentru așchii. Acolo își strâng câteva așchii cu mătura sau cu aer comprimat. Odată ce ajung la mașina CNC, lucrurile se schimbă. În prelucrarea mecanică, cel care reușește să rupă și să controleze cel mai bine așchiile obține cele mai bune rezultate de fabricație. Acest lucru se traduce, în final, pentru utilizator printr-o siguranță crescută a procesului, rate de ciclu mai mari, o durată de viață mai lungă a uneltelor și, în cele din urmă, prin reducerea costurilor.
De ce sunt chipsurile scurte atât de importante pentru prelucrarea metalelor?
Seifermann: Utilizatorii uneltelor noastre de precizie preferă chipsuri scurte, pe care le pot controla în afara procesului de prelucrare. De asemenea, o prelucrare automatizată, de exemplu, cu chipsuri încurcate, este aproape imposibil de realizat - în acest caz, siguranța procesului este greu de garantat. Cheia pentru o siguranță ridicată a procesului și o durată lungă de viață a uneltelor este, prin urmare, un control optim al chipsurilor.
Unde considerați că nu se poate avansa cu șlefuirea geometriei formelor de așchii?
Seifermann: La uneltele de formare sau uneltele de prelucrare pentru diametre mici, șlefuirea nu mai este adesea practicabilă. Aici ne confruntăm, din experiență, cu anumite limite în ceea ce privește detaliile geometrice. De exemplu, șlefuirea în fațete sau șlefuirea liberă nu duc întotdeauna la rezultatul dorit pentru diametrele mici ale uneltelor. Cu uneltele noastre, suntem în principal implicați în prelucrarea pieselor mici, cele mai mici unelte ale noastre fiind potrivite pentru diametre de 0,3 mm. Aici sunt deja impuse limite la șlefuire, mai ales atunci când geometria sculei este mai complexă.
Puteți da un exemplu pentru aceasta?
Seifermann: Da, desigur. Când, de exemplu, la prelucrarea canelurilor dorim o așchie scurtă în direcția axei X, dar la strunjirea longitudinală de-a lungul axei Z dorim o așchie răsucită, care este direcționată controlat din procesul de prelucrare, se ajunge la limite cu șlefuirea. Această geometrie a așchiei nu a putut fi realizată prin șlefuire pe un singur instrument și au fost necesare două unelte pentru aceasta.
De ce nu sinterizarea ca tehnologie dovedită?
Seifermann: Sinterizarea s-a dovedit a fi eficientă în special pe piața de masă. Fabricarea uneltelor de presare pentru sinterizare este rentabilă doar pe piața de masă a plăcuțelor de tăiere reversibile, de exemplu, și pentru un număr mai mare de unelte. În segmentul nostru de unelte, cu o variație foarte mare, sinterizarea este luată în considerare doar într-o măsură limitată. În cele din urmă, nu putem fabrica un instrument de presare pentru fiecare unealtă, ar fi mult prea costisitor și nerentabil.
Și cum doriți să rezolvați această problemă?
Seifermann: Ne gândisem de ceva vreme la ideea de a folosi laserul pentru acest scop. Ne dădeam seama că nu va fi ușor cu metalul dur, deoarece alți producători au încercat deja și au implementat parțial pentru unelte mai mari. Totuși, această idee de unelte de combinație flexibile cu geometrii de prindere individuale era tentantă și nu m-a lăsat niciodată în pace.
Cum ați reușit în cele din urmă să depășiți această provocare?
Seifermann: După mai mulți ani de teste și multe încercări eșuate, precum și unele regresiuni, am găsit o soluție. Suntem acum capabili să laserizăm geometria necesară a clemelor în metalul dur pentru unelte standard și speciale. Cu laserul 3D, se pot concepe geometrie definite individual pentru fiecare caz de utilizare.
Ce face ca tăierea cu laser a metalelor dure să fie atât de provocatoare?
Seifermann: Laserarea metalelor dure nu este ușoară, iar alții au constatat deja acest lucru. Metalul dur este compus în principal din carbura de tungsten și un procent de cobalt. Cele două componente au puncte de evaporare și de topire diferite, ceea ce face ca prelucrarea cu ajutorul laserului să fie complicată. A trebuit să găsim o metodă pentru a putea tăia geometria piesei direct cu laserul.
Ce avantaje oferă tăierea cu laser în comparație cu alte metode?
Seifermann: Prin intermediul laserării, așa cum am menționat deja, geometria unghiului de așchiere poate fi optimizată pentru fiecare sarcină de așchiere în unelte. Prin laserare, putem aduce unghiuri de așchiere optime pe muchii, și asta cu o rotunjire a muchiilor de doar 5 micrometri. De asemenea, putem produce practic unelte combinate, susținând astfel tendința de prelucrare completă a unui component. În special cu unelte speciale, unele unelte suplimentare devin inutile, iar diversitatea uneltelor se reduce pentru clienți.
Cum s-a dovedit tehnologia laser în practică?
Seifermann: În numeroase aplicații pe parcursul a patru ani, am optimizat tehnologia laser astfel încât acum putem intra în piață cu un proces sigur. Scopul nostru este de a controla așchierea chiar și în cele mai provocatoare condiții și de a menține și crește siguranța procesului.
Cum își văd clienții această nouă tehnologie?
Seifermann: Clienții noștri au acceptat bine tehnologia de tăiere cu laser. De exemplu, avem un client care avea mereu probleme cu ruperea așchiilor. După trecerea la un instrument tăiat cu laser, problema a fost rezolvată complet. Acest client comandă instrumentul de patru ani încoace.
Ce alte dezvoltări planificați?
Seifermann: Inițial, am realizat exclusiv unelte speciale personalizate pentru clienți prin laser. Acum, în mod treptat, urmează și unelte standard. La AMB de la Stuttgart au fost prezentate primele unelte standard realizate prin laser, în principal pentru domenii de diametru mic pentru tăiere, turnare longitudinală sau unelte de lărgire.
Cum vedeți viitorul laserului în fabricarea uneltelor?
Seifermann: Sunt convins că tehnologia laserului se va dezvolta într-o tehnologie cheie. Chiar dacă nu am găsit o astfel de soluție pentru fiecare caz de utilizare, este destul de realist pentru 80 până la 90 la sută din cazuri. Alți producători de unelte vor adapta această tehnologie pentru a înlocui sinterizarea, care este mai costisitoare. Tehnologia laser va revoluționa fabricarea geometriei de prindere în prelucrarea metalelor și în viitor va fi greu de imaginat fără ea.
Vă mulțumesc pentru discuție, domnule Seifermann!
Interviul a fost realizat de Ralf M. Haaßengier.
Contact:
