Pentru a-și optimiza producția, un producător de piese auto a trecut la un nivel superior și a analizat cu atenție procesele sale. Deficiențele au fost identificate de compania de dimensiuni medii în prelucrarea unui cilindru din oțel. Burghiul utilizat până atunci s-a uzat prea repede și a funcționat nesigur. O soluție a fost un instrument de la ISCAR. De când sistemul de frezare BAYOT-REAM este utilizat, timpii de funcționare s-au îmbunătățit semnificativ, iar furnizorul economisește mai mult de 60% din costurile cu uneltele.
În 1948, Ludwig Wagner și-a înființat compania în Fulda, Hessa. Inițial, au fost produse piese pentru biciclete, cum ar fi butuci și pedale. 15 ani mai târziu, compania a intrat în industria auto. Astăzi, Wagner GmbH & Co. KG produce cu un parc de mașini modern valve electromagnetice, duze de pulverizare a uleiului, ansambluri, precum și piese de tăiere, turnare și frezare la comandă. Clienții sunt producători internaționali de automobile și camioane. Compania de familie, cu aproape 500 de angajați, furnizează, de asemenea, construcții de instalații și nave.
Pentru a rămâne competitiv, procesele de producție de la Wagner sunt sub control constant. Responsabilii au identificat deficiențe în prelucrarea unui cilindru din oțel pentru mașini automate 11Mn30+C. Instrumentul utilizat avea un timp de funcționare foarte variabil. În plus, calitatea suprafeței lăsa de dorit. Consecința: s-au generat prea multe piese defecte, iar procesul necesita un efort mare de control personal. De aceea, cei din Hessa au căutat o alternativă adecvată.
În cadrul uneia dintre vizitele frecvente ale echipei ISCAR în companie, problema de prelucrare a fost adusă în discuție. „Vizităm regulat clienții noștri pentru a ne informa despre provocările actuale”, povestește Marco Hoffmeister, consultanță tehnică și vânzări la ISCAR. Colegul său, inginerul de aplicații Mirko Streng, completează: „După o analiză amănunțită, propunem un instrument corespunzător.” Pentru prelucrarea cilindrului din oțel, experții au recomandat sistemul de frezare de înaltă viteză BAYOT-REAM de la ISCAR. Pentru a clarifica situația, partenerii de proiect au convenit teste în condiții practice - cu rezultate impresionante.
Comparativ cu produsul concurent, burghiul ISCAR din material de tăiere rezistent IC30N a fost semnificativ mai rapid la o adâncime de foraj de 17 milimetri, iar avansul a fost de cinci ori mai mare. În loc de cele 1.500 de piese prelucrate anterior, BAYOT-REAM a realizat 7.000 de bucăți. Pentru Wagner, suficiente motive pentru a alege ISCAR.
Timp de funcționare lung și flux optim de așchii
Cu sistemul de frezare BAYOT-REAM, ISCAR a dezvoltat un instrument flexibil. Acesta constă dintr-un știft din oțel, un cap de frezare din carbură schimbabil și un sistem de prindere rapidă tip baionetă. Montarea capului de frezare se face cu ajutorul unei chei de prindere speciale. Nu este necesară o extragere laborioasă a suportului de bază. Un alt avantaj este alimentarea interioară cu lichid de răcire. Aceasta asigură că fiecare lamă este răcită eficient. Astfel, se obțin timpi lungi de funcționare și un flux optim de așchii.
ISCAR oferă capetele de frezare cu diametre de la 11,5 la 32 de milimetri pentru adâncimi de prelucrare de 3xD, 5xD și 8xD.
BAYOT-REAM se află pe calea succesului la Wagner. Procesele decurg acum fiabil, operatorii de mașini nu mai trebuie să controleze constant și au capacități pentru alte activități. Calitatea suprafeței îndeplinește așteptările companiei cu o valoare foarte bună de Ra=0,9. Timpul de prelucrare pe piesă s-a redus de la două la 0,3 secunde. BAYOT-REAM asigură timpi de funcționare semnificativ mai lungi. În combinație cu timpi de ciclu semnificativ mai scurți, Wagner economisește 66% din costurile cu uneltele.
Compania evaluează foarte pozitiv colaborarea cu angajații ISCAR. Contactul regulat ajută la identificarea problemelor și la elaborarea propunerilor de soluții. În plus, specialistul în piese auto apreciază competența profesională și timpul de reacție rapid al echipei de vânzări externe ISCAR.
Contact:
