Достатнє охолодження є вирішальним фактором для ефективної обробки. Завдяки адитивним виробничим процесам компанія ISCAR змогла ще більше оптимізувати цілеспрямоване охолодження для великої кількості фрезерних головок. Користувачі можуть працювати з вищими швидкостями різання та отримують переваги у вигляді довших термінів служби, кращого видалення стружки та більшої процесної безпеки.
Один з найбільших ворогів змінних різців (WSP) з твердого сплаву — це висока температура, яка виникає під час обробки в заготовці. Середні температури від 300 до 900 градусів Цельсія можливі. З підвищенням температури зменшується тривалість служби WSP. Їх знос зростає, що погіршує якість заготовки та негативно впливає на її обробні властивості. Тепло, що виникає між інструментом і заготовкою, може змінити форму стружки і деформувати WSP.
„Охолодження є дуже важливим фактором у світі обробки металів – завдяки своєму позитивному впливу на форму стружки та температуру під час обробки, воно може покращити тривалість служби інструментів і знизити витрати на виробництво“, говорить Антон Кресс, продуктовий спеціаліст з фрезерування в ISCAR.
Канали охолоджуючої рідини з меншими перешкодами.
Особливо ефективним виявився високий тиск охолодження з цілеспрямованою подачею охолоджуючої рідини безпосередньо в зону різання. «Наша мета завжди полягає в тому, щоб охолоджувати якомога ближче до кожного окремого різця і якомога більше охолоджуючої рідини з максимальним тиском дуже швидко доставляти в зону різання», - пояснює він. «Завдяки 3D-друку ми змогли ще більше оптимізувати внутрішні канали охолоджуючої рідини у наших плоских та кутових фрезах і ще більше підвищити тиск, обсяг і ефективність охолоджуючої рідини».
При традиційному охолодженні канали відходять під прямим кутом від великого каналу охолоджуючої рідини і подають охолоджуючу рідину до виходу з діаметром приблизно 2,5 міліметра, звідки охолоджуюча рідина надходить зверху з відстані десяти до двадцяти міліметрів до WSP. «Щоб ввести канали в традиційно виготовлені заготовки, також була необхідна додаткова свердловина, в якій КСС накопичувалася і знижувала ефективність», - говорить спеціаліст з продуктів. Завдяки 3D-друку ISCAR змогла безпосередньо закласти канали охолоджуючої рідини в заготовці.
Ці трубопроводи, що мають невеликі вигини замість прямокутних, мають значно менше перешкод і через відсутність додаткових отворів охолоджувальна рідина більше не може застоюватися. "У порівнянні з традиційним охолодженням ці фрези, виготовлені адитивним способом, забезпечують на 20 відсотків більший об'ємний потік", - пояснює Антон Кресс.
Оптимізація потоку подвоює об'єм
Але ISCAR не був би ISCAR, якби спеціаліст з інструментів не покращив охолодження ще більше – адже тут розвиток ніколи не зупиняється: «На наступному етапі ми оптимізували канали охолоджуючої рідини в фрезерних головках для покращення потоку та ще більше максимізували тиск охолоджуючої рідини», пояснює Антон Кресс. Для досягнення більшої швидкості виходу центральний потік охолоджуючої рідини тепер має конусоподібну форму і звужується в переході до окремих каналів охолоджуючої рідини, які ведуть до ріжучих крайок.
Трубки діаметром лише один міліметр тепер проходять у м'яких вигинах з великими радіусами, прямі ділянки залишилися лише безпосередньо перед виходом, щоб точно доставити охолоджувальну рідину до різця. "Таким чином, нам вдалося подвоїти об'ємний потік і множити швидкість виходу, а також тиск охолоджувальної рідини на різці."
Для покращення охолоджувальної ефективності ISCAR також переніс вихід охолоджуючої рідини на бік стружкової камери. В залежності від розміру різця, два або три отвори діаметром один міліметр подають охолоджуючу рідину до ріжучої кромки. «Відстань між виходами та ріжучим інструментом тепер становить лише п'ять до семи міліметрів», - говорить спеціаліст з продуктів. «Це приносить кілька переваг – струмінь охолоджуючої рідини є компактнішим і може бути більш точно спрямованим, крім того, ми змогли покращити утворення стружки та її видалення.»
Більша процесна безпека та кращий контроль стружки
В цифрах це означає: при тиску насоса 80 бар і обсязі насоса 46 літрів на хвилину користувач при стандартному охолодженні з п'ятьма виходами охолоджуючої рідини діаметром 2,5 міліметра досягає тиску десять бар на ріжучій кромці і швидкості виходу 37 метрів на секунду, тобто 132 кілометри на годину. У тому ж налаштуванні з фрезою JHP з десятьма виходами діаметром один міліметр, тобто по два на ріжучій кромці, він досягає тиску 74 бар на ріжучій кромці і швидкості виходу 122 метри на секунду, тобто 441 кілометр на годину.
«Це означає, що ми можемо за коротший час подати значно більше охолоджувальної рідини під значно більшим тиском у зону різання», підкреслює Кресс і перераховує переваги: «Користувач може працювати з вищими значеннями різання, можливі довші часи обробки, досягається більша процесна безпека та триваліший термін служби, крім того, утворюється менше наростаючих країв». Джет-охолодження також має великий вплив на утворення стружки та її видалення: високий тиск забезпечує компактнішу стружку, яка, до того ж, практично викидається вбік. Це зберігає інструмент і покращує якість поверхні.
„Цілеспрямоване охолодження можна застосовувати вже з шести барів тиску“, - говорить Кресс.
„3D-друковані фрези з оптимізованим потоком та цілеспрямованим охолодженням доступні в серіях HELI2000, HELIALU, HELI3MILL, HELIQUAD, HELITANG та XQUAD – тут є правильний інструмент для кожного фрезерного завдання.“
Контакт:
