Dovoljno hlađenje je odlučujući faktor za učinkovito zbrinjavanje materijala. Zahvaljujući aditivnim proizvodnim postupcima, ISCAR je mogao dodatno optimizirati ciljno hlađenje kod velikog broja freznih glava. Korisnici mogu postići veće brzine rezanja i imaju koristi od dužih radnih vremena, boljeg odvođenja strugotina i veće sigurnosti procesa.
Jedan od najvećih neprijatelja pločica za prevrtnu rezanje (WSP) od tvrdog metala je visoka temperatura koja nastaje prilikom obrade radnog komada. Prosječne temperature od 300 do 900 stupnjeva Celzija su moguće. S povećanjem temperature, trajnost WSP se smanjuje. Njihovo trošenje se povećava, što negativno utječe na kvalitetu radnog komada i njegove obradne karakteristike. Toplina koja se stvara između alata i radnog komada može promijeniti oblik strugotine i deformirati WSP.
„Hlađenje je u svijetu obrade metala vrlo važan faktor – zahvaljujući svom pozitivnom utjecaju na oblik strugotine i temperaturu tijekom obrade, može poboljšati trajnost alata i smanjiti troškove proizvodnje“, kaže Anton Kress, specijalist za proizvode za frezanje u ISCAR-u.
Kanali za hlađenje s manje smetnji.
Kao posebno učinkovita pokazala se visokotlačna hlađenja s ciljanom opskrbom rashladne tekućine izravno u reznu zonu. „Naš cilj je uvijek hlađenje što bliže svakoj pojedinačnoj oštrici i što brža opskrba što većom količinom rashladne tekućine pod maksimalnim pritiskom u reznu zonu“, objašnjava on. „Zahvaljujući 3D ispisu, uspjeli smo dodatno optimizirati unutarnje kanale za rashladnu tekućinu kod naših ravnih i kutnih rezača te povećati pritisak, količinu i učinkovitost rashladne tekućine.“
Kod konvencionalnog hlađenja kanali se pod pravim kutom odvajaju od velikog kanala za rashladnu tekućinu i dovode rashladnu tekućinu do izlaza promjera oko 2,5 milimetara, odakle rashladna tekućina dolazi s gornje strane na udaljenosti od deset do 20 milimetara do WSP-a. „Kako bi se kanali uveli u konvencionalno izrađene sirovine, bila je potrebna dodatna rupa u kojoj se KSS skupljao i smanjivao učinkovitost“, kaže stručnjak za proizvode. Kroz 3D ispis, ISCAR je mogao izravno postaviti kanale za rashladnu tekućinu u sirovinu.
Ove cijevi koje se savijaju u malim lukovima umjesto da idu pod pravim kutom imaju znatno manje ometajućih kontura, a zbog nedostatka dodatnog bušenja, KSS više ne može stagnirati. "U usporedbi s konvencionalnim hlađenjem, ovi aditivno proizvedeni rezači nude 20 posto veći protok volumena", objašnjava Anton Kress.
Optimizacija protoka udvostručuje volumen
No, ISCAR ne bi bio ISCAR da specijalist za alate nije dodatno poboljšao hlađenje – na kraju krajeva, razvoj ovdje nikada ne miruje: „U sljedećem koraku optimizirali smo kanale za hlađenje u glavama freza i dodatno povećali pritisak hlađenja koji se može koristiti“, objašnjava Anton Kress. Za veću brzinu izlaska, središnji dovod hlađenja sada je oblikovan kao lijevak i sužava se u prijelazu na pojedinačne kanale za hlađenje koji vode do reznih rubova.
Cijevi promjera samo jedan milimetar sada prolaze u mekim lukovima s velikim radijusima, a ravne linije postoje samo neposredno ispred izlaza kako bi se KSS precizno transportirao do oštrice. „Na taj smo način uspjeli udvostručiti protok volumena i višestruko povećati brzinu izlaska te tlak KSS-a na oštrici.“
Za bolju hlađenje, ISCAR je također premjestio izlaz rashladne tekućine na stranu komore za struganje. Ovisno o veličini WSP-a, dva ili tri otvora promjera jednog milimetra dovode KSS do oštrice. "Udaljenost između izlaza i WSP-a sada iznosi samo pet do sedam milimetara", kaže stručnjak za proizvode. "To donosi nekoliko prednosti - KSS mlaz je kompaktniji i može se preciznije usmjeriti, a tako smo također poboljšali formiranje strugotine i evakuaciju strugotine."
Viša procesna sigurnost i bolja kontrola strugotine
Izraženo u brojkama, to znači: Pri pritisku pumpe od 80 bara i volumenu pumpe od 46 litara po minuti, korisnik pri standardnom hlađenju s pet izlaza za rashladnu tekućinu promjera 2,5 milimetara postiže pritisak od deset bara na reznoj ivici i brzinu izlaska od 37 metara u sekundi, što je 132 kilometra na sat. U istom postavkama, s JHP frezom koja ima deset izlaza od jednog milimetra, odnosno po dva po reznoj ivici, postiže pritisak od 74 bara na reznoj ivici i brzinu izlaska od 122 metra u sekundi, što je 441 kilometar na sat.
„To znači da možemo u kraćem vremenu dovesti znatno više rashladnog sredstva pod znatno višim pritiskom u područje rezanja“, naglašava Kress i nabraja prednosti: „Korisnik može koristiti veće vrijednosti rezanja, omogućuju se duža vremena obrade, postiže se veća procesna sigurnost i duži vijek trajanja alata, a osim toga, formira se manje naslaga na reznoj ivici.“ Jet-hlađenje također ima veliki utjecaj na formiranje i odvođenje strugotina: Visoki pritisak osigurava kompaktnije strugotine koje se praktički izbacuju sa strane. To štedi alat i poboljšava kvalitetu površine.
„Ciljana hlađenja može se primijeniti već od šest bara pritiska“, kaže Kress.
„3D ispisani rezači s optimiziranom strujom i usmjerenim hlađenjem dostupni su u serijama HELI2000, HELIALU, HELI3MILL, HELIQUAD, HELITANG i XQUAD – za svaki zadatak frezanja postoji pravi alat.“
Kontakt:
