Răcirea adecvată este un factor decisiv pentru o prelucrare eficientă. Datorită proceselor de fabricație aditive, ISCAR a reușit să optimizeze și mai mult răcirea direcționată la un număr mare de capete de frezare. Utilizatorii pot astfel să utilizeze valori de tăiere mai mari și beneficiază de timpi de funcționare mai lungi, o evacuare mai bună a așchiilor și o siguranță mai mare a procesului.
Unul dintre cei mai mari dușmani ai plăcuțelor de tăiere reversibile (WSP) din metal dur este temperatura ridicată care se generează în timpul prelucrării piesei de prelucrat. Temperaturile medii de 300 până la 900 de grade Celsius sunt posibile. Odată cu creșterea temperaturii, durata de viață a WSP se reduce. Uzura acestora crește, ceea ce afectează calitatea piesei de prelucrat și influențează negativ proprietățile sale de prelucrare. Căldura generată între uneltele de tăiere și piesa de prelucrat poate schimba forma așchiilor și poate deforma WSP.
„Răcirea este un factor foarte important în lumea prelucrării metalelor - datorită influenței sale pozitive asupra formei așchiilor și a temperaturii în timpul prelucrării, poate îmbunătăți durata de viață a uneltelor și reduce costurile de producție“, spune Anton Kress, specialist în produse frezare la ISCAR.
Canale de răcire cu contururi de interferență reduse
Răcirea la presiune înaltă cu alimentare direcționată a fluidului de răcire direct în zona de tăiere s-a dovedit a fi deosebit de eficientă. „Scopul nostru este întotdeauna să răcim cât mai aproape de fiecare lamă în parte și să aducem cât mai mult fluid de răcire posibil, cu o presiune maximă, foarte repede în zona de tăiere“, explică el. „Datorită proceselor de imprimare 3D, am reușit să optimizăm și mai mult canalele interne de răcire ale frezelor noastre plane și unghiulare, sporind astfel presiunea, cantitatea și eficiența fluidului de răcire.”
În răcirea convențională, canalele se ramifică perpendicular din canalul mare de răcire și aduc lichidul de răcire la ieșire cu un diametru de aproximativ 2,5 milimetri, de unde lichidul de răcire curge dintr-o distanță de zece până la douăzeci de milimetri către WSP. „Pentru a introduce canalele în semifabricatele fabricate convențional, a fost necesar un orificiu suplimentar, în care KSS-ul se acumula și reducea eficiența”, spune specialistul în produse. Prin imprimarea 3D, ISCAR a putut să creeze canalele de răcire direct în semifabricat.
Aceste conducte care se desfășoară în curbe mici în loc de unghiuri drepte au contururi de deranjare semnificativ mai mici și, din lipsă de găuri suplimentare, lichidul de răcire nu mai poate stagna. „Comparativ cu răcirea convențională, aceste freze fabricate aditiv oferă cu 20% mai mult debit volumetric”, explică Anton Kress.
Optimizarea fluxului dublează volumul
Dar însă ISCAR nu ar fi ISCAR dacă specialistul în unelte nu ar fi îmbunătățit și mai mult răcirea - în fond, aici dezvoltarea nu stă niciodată pe loc: „În următorul pas, am optimizat fluxul canalelor de răcire din capetele de frezare și am maximizat presiunea utilizabilă a lichidului de răcire”, explică Anton Kress. Pentru o viteză mai mare de ieșire, alimentarea centrală cu lichid de răcire este acum concepută în formă de pâlnie și se îngustează în trecerea către canalele individuale de răcire, care duc la tăișuri.
Conductele cu un diametru de doar un milimetru se desfășoară acum în curbe moi cu raze mari, iar dreptele există doar direct înainte de ieșire, pentru a transporta KSS-ul cu precizie la tăiș. „Astfel, am reușit să dublăm debitul de volum și să multiplicăm viteza de ieșire, precum și presiunea KSS-ului la tăiș.”
Pentru o performanță mai bună a răcirii, ISCAR a mutat de asemenea ieșirea lichidului de răcire pe lateralul camerei de așchii. În funcție de dimensiunea uneltei de tăiere, două sau trei găuri cu un diametru de un milimetru aduc lichidul de răcire la tăiș. „Distanța dintre ieșiri și uneltele de tăiere este acum de doar cinci până la șapte milimetri”, spune specialistul în produse. „Aceasta aduce câteva avantaje – jetul de lichid de răcire este mai compact și poate fi direcționat mai precis, de asemenea, am reușit să îmbunătățim formarea așchiilor și evacuarea acestora.”
Mai multă siguranță a procesului și un control mai bun al așchiilor
În termeni numerici, aceasta înseamnă: La o presiune a pompei de 80 bar și un volum al pompei de 46 litri pe minut, un utilizator atinge, cu răcire standard și cinci ieșiri de răcire cu un diametru de 2,5 milimetri, o presiune de zece bar la tăiș și o viteză de ieșire de 37 metri pe secundă, adică 132 kilometri pe oră. În aceeași configurație, cu un freză JHP cu zece ieșiri de un milimetru, câte două pentru fiecare tăiș, se ajunge la o presiune de 74 bar la tăiș și o viteză de ieșire de 122 metri pe secundă, adică 441 kilometri pe oră.
„Asta înseamnă că putem aduce mult mai mult lichid de răcire în zona de tăiere într-un timp mai scurt, cu o presiune semnificativ mai mare“, subliniază Kress și enumeră avantajele: „Utilizatorul poate utiliza valori de tăiere mai mari, se pot realiza timpi de intervenție mai lungi, se obține o mai mare siguranță a procesului și o durată de viață mai lungă a uneltelor, în plus, se formează mai puține margini de acumulare.” Răcirea prin jet are, de asemenea, un impact mare asupra formării și evacuării așchiilor: Presiunea mare asigură așchii mai compacte, care sunt practic aruncate lateral. Aceasta protejează uneltele și îmbunătățește calitatea suprafeței.
„Răcirea direcționată poate fi utilizată deja de la o presiune de șase bari“, spune Kress.
„Frezarele imprimate 3D cu răcire optimizată pentru fluxul de aer și direcționată sunt disponibile în seriile HELI2000, HELIALU, HELI3MILL, HELIQUAD, HELITANG și XQUAD – există un instrument potrivit pentru fiecare sarcină de frezare.“
Contact:
