Yeterli soğutma, verimli talaş kaldırma için kritik bir faktördür. ISCAR, eklemeli üretim yöntemleri sayesinde, birçok freze kafasında hedeflenmiş soğutmayı daha da optimize edebilmiştir. Kullanıcılar, bu sayede daha yüksek kesme değerleri elde edebilir ve daha uzun takım ömrü, daha iyi talaş atımı ve daha büyük proses güvenliği avantajlarından faydalanabilirler.
Sert metalden yapılmış kesme plakalarının (WSP) en büyük düşmanlarından biri, iş parçası işlenirken oluşan yüksek sıcaklıktır. Bu süreçte ortalama sıcaklıklar 300 ila 900 derece Celsius arasında değişebilir. Sıcaklık arttıkça WSP'nin ömrü azalır. Aşınmaları artar, bu da iş parçasının kalitesini etkiler ve işlenebilirlik özelliklerini olumsuz yönde etkiler. Alet ile iş parçası arasında oluşan ısı, talaş şeklinin değişmesine ve WSP'nin deformasyonuna neden olabilir.
" Soğutma, metal işleme dünyasında çok önemli bir faktördür - talaş şekli ve işleme sırasında sıcaklık üzerindeki olumlu etkisi sayesinde, aletlerin ömrünü artırabilir ve üretim maliyetlerini azaltabilir." diyor ISCAR'da frezeleme ürün uzmanı Anton Kress.
Soğutma kanalları daha az rahatsız edici konturlarla
Yüksek basınçlı soğutma, kesim bölgesine doğrudan hedeflenmiş soğutma sıvısı beslemesi ile özellikle etkili olmuştur. "Amacımız her bir kesiciye mümkün olduğunca yakın soğutma yapmak ve mümkün olan en fazla soğutma sıvısını, maksimum basınçla çok hızlı bir şekilde kesim bölgesine ulaştırmaktır," diye açıklıyor. "3D baskı yöntemleri sayesinde, düz ve köşe frezelerimizde iç soğutma kanallarını daha da optimize edebildik ve soğutma sıvısı basıncını, miktarını ve etkinliğini artırdık."
Konvansiyonel soğutma sisteminde, kanallar büyük soğutma kanalıyla dik açılı olarak ayrılır ve soğutma sıvısını yaklaşık 2,5 milimetre çapında bir çıkışa getirir; buradan soğutma sıvısı, 10 ila 20 milimetre mesafeden yukarıdan WSP'ye akar. "Konvansiyonel olarak üretilen parçalara kanalları yerleştirmek için ayrıca bir ek delik açmak gerekiyordu; burada KSS birikiyor ve verimliliği azaltıyordu," diyor ürün uzmanı. 3D baskı sayesinde ISCAR, soğutma kanallarını doğrudan parçada oluşturabildi.
Bu dik açılı yerine küçük kavislerle giden hatlar, belirgin şekilde daha az parazit konturuna sahiptir ve ek delik olmaması nedeniyle KSS de artık birikemez. "Konvansiyonel soğutmaya göre, bu eklemeli üretilmiş frezeler yüzde 20 daha fazla hacim akışı sunuyor," diyor Anton Kress.
Akış optimizasyonu hacmi iki katına çıkarır.
Ancak ISCAR, soğutmayı daha da geliştirmemiş olsaydı ISCAR olmazdı - sonuçta burada gelişim asla durmaz: "Bir sonraki adımda, freze başlıklarındaki soğutma kanallarını akışkan dinamiğine uygun hale getirdik ve kullanılabilir soğutma basıncını daha da maksimize ettik," diyor Anton Kress. Daha yüksek bir çıkış hızı için merkezi soğutma akışı artık huni şeklinde tasarlandı ve kesici kenarlara giden bireysel soğutma kanallarına geçişte daralıyor.
Şimdi sadece bir milimetre çapındaki borular, büyük yarıçaplarla yumuşak kavisler halinde ilerliyor, düz kısımlar yalnızca çıkışın hemen önünde bulunuyor, böylece KSS'yi kesme kenarına hedefli bir şekilde taşıyabiliyoruz. "Böylece hacim akışını iki katına çıkarabildik ve çıkış hızını ile KSS basıncını kesme kenarında katlayarak artırdık."
ISCAR ayrıca daha iyi bir soğutma performansı için soğutma sıvısı çıkışını talaş odasının yanına yerleştirdi. WSP boyutuna bağlı olarak, bir milimetre çapında iki veya üç delik, KSS'yi kesici uca ulaştırıyor. "Çıkışlar ile WSP arasındaki mesafe sadece beş ila yedi milimetreye düştü," diyor ürün uzmanı. "Bu bazı avantajlar sağlıyor - KSS jetinin daha kompakt olması ve daha hedefli yönlendirilmesi mümkün oldu, ayrıca talaş oluşumunu ve talaş tahliyesini de iyileştirebildik."
Daha fazla süreç güvenliği ve daha iyi talaş kontrolü
Sayısal olarak ifade etmek gerekirse: 80 bar pompa basıncı ve dakikada 46 litre pompa hacmi ile bir kullanıcı, 2,5 milimetre çapında beş soğutma çıkışı ile standart soğutma ile kesme ucunda on bar basınç ve saniyede 37 metre, yani saatte 132 kilometre çıkış hızı elde eder. Aynı ayar ile, her kesme ucunda iki adet bir milimetre çıkışa sahip bir JHP frezesi ile kesme ucunda 74 bar basınç ve saniyede 122 metre, yani saatte 441 kilometre çıkış hızı elde eder.
"Bu, daha kısa sürede çok daha fazla soğutucu sıvıyı belirgin şekilde daha yüksek bir basınçla kesim bölgesine getirebileceğimiz anlamına geliyor," diyor Kress ve avantajları sıralıyor: "Kullanıcı daha yüksek kesim değerleri elde edebilir, daha uzun işleme süreleri mümkün olur, daha fazla süreç güvenliği sağlanır ve daha uzun bir ömür elde edilir, ayrıca daha az birikinti oluşur." Jet soğutma, talaş oluşumu ve tahliyesi üzerinde de büyük bir etkiye sahiptir: Yüksek basınç, daha kompakt talaşlar oluşturur ve bunlar neredeyse yanlara fırlatılır. Bu, aracı korur ve yüzey kalitesini artırır.
"Yönlendirilmiş soğutma, altı bar basınçtan itibaren kullanılabilir," diyor Kress.
"Akışkan dinamiğine göre optimize edilmiş, hedeflenmiş soğutmaya sahip 3D yazıcı ile üretilmiş frezeler, HELI2000, HELIALU, HELI3MILL, HELIQUAD, HELITANG ve XQUAD serilerinde mevcuttur - her frezeleme görevi için doğru alet burada."
İletişim:
