La o mare componentă de răcire din oțel pentru unelte, subcontractorul Lehner a trebuit să realizeze găuri de trecere de peste 700 de milimetri – și anume 30 de bucăți pentru fiecare componentă. Soluția: capul schimbabil de burghiu adânc SUMOGUN de la ISCAR și o strategie îndrăzneață asigură un proces sigur și economic, o productivitate ridicată și timpi de prelucrare scurți.
Ludwig Lehner GmbH, fondată în 1968 în Zweibrücken, este un producător la comandă cu aproximativ 50 de angajați. Clienții provin din aproape toate ramurile industriale și apreciază calitatea, flexibilitatea și fiabilitatea companiei de familie. „Prelucrăm tot ce au nevoie partenerii noștri de afaceri și nu avem ezitări în a lucra cu materiale sau procese noi”, spune Nicolas Heinrich, asistent al conducerii operațiunilor la Ludwig Lehner GmbH.
Compania prelucrează aluminiu, fontă, toate tipurile de oțel, Inconel și titan. Dimensiunea tipică a lotului variază de la unu până la maximum 50 de bucăți. „Spectrul variază de la piese de dimensiunea unei cutii de pantofi până la componente de 40 de tone“, explică Heinrich. „Specialitatea noastră este prelucrarea componentelor cu sarcini complexe - de înaltă precizie și de obicei foarte la termen scurt.“
Aceste caracteristici se aplică și unei componente de răcire pentru un client din domeniul construcțiilor de mașini generale. În componente de 600 x 700 x 800 milimetri și cu o greutate de aproximativ 800 kilograme din oțel pentru unelte, au fost necesare 30 de canale de răcire pe parcursul prelucrării - fiecare având 720 milimetri lungime și un diametru de 15 milimetri. „În forma aceasta, a fost un proiect unic cu 25 de piese de prelucrat”, explică Heinrich. „Dar avem acest tip de componente cu o regularitate plăcută pe mașină.” De aceea, el a început să caute un concept flexibil care să permită un proces sigur și economic și care să poată fi transferat cu ușurință la proiecte similare. Lehner a lucrat anterior cu succes cu un burghiu cu cap schimbabil SUMOGUN de la ISCAR pentru găuri mai scurte. Heinrich știa că există un instrument pentru adâncimi de găurire mai mari. A sunat rapid la Thomas Baumann, consultanță și vânzări la ISCAR, cu care colaborează de mulți ani în mod de încredere, și i-a expus sarcina.
Sistem de foraj modular cu o lungime de 400 milimetri
Împreună cu tehnicianul de aplicații Erik Eckes și Patrick Muller, manager de produs pentru foraj, Baumann a analizat cazul și a prezentat un instrument adecvat: SUMOGUN de la ISCAR, cu un diametru de 15 milimetri și o lungime de 400 milimetri. „SUMOGUN este un burghiu modular pentru găuri adânci, cu diametre de la zece la 25 de milimetri pentru găuri adânci de până la 400 de milimetri, realizat din material solid, cu capete de foraj și manșoane interschimbabile”, explică Patrick Muller. La acest instrument se folosește un corp de foraj din oțel solid. Datorită construcției sale solide, instrumentul oferă performanțe foarte bune chiar și pentru materiale cu o rezistență la tracțiune de peste 1.000 de newtoni pe milimetru pătrat și poate transmite forțe de torsiune mari chiar și la valori de tăiere ridicate.
Corpul de foraj dispune de două caneluri drepte pentru o evacuare ideală a așchilor, precum și de o alimentare internă cu lichid de răcire, care acționează direct în zona de tăiere. Utilizatorii beneficiază de gama largă de capete de foraj și corpuri de foraj, precum și de flexibilitatea rezultată. Burghiele pentru găuri adânci pot fi echipate cu diferite capete de foraj standard SUMOCHAM. Utilizatorul poate adapta uneltele cu precizie la cerințele sale și poate utiliza diferite geometries de capete de foraj optimizate pentru material. Schimbarea capului de foraj se face cu corpul de foraj prins.
Astfel, practic nu există timpi de pregătire. De asemenea, suportul pentru manșoanele de prindere este conceput modular: utilizatorii le pot schimba rapid și ușor printr-o interfață cu filet. Filetul fin special și contactul plan axial în interfață asigură valori optime de concentricitate.
Abordarea problemei din două perspective
Împreună cu Nicolas Heinrich, trio-ul ISCAR a elaborat un proces adecvat. „Am decis să abordăm problema din două părți”, spune Eckes. Pentru a ajunge la adâncimea de forare dorită, trebuiau să fie forate câte 30 de găuri de 360 de milimetri adâncime din ambele părți, care să se întâlnească în mijlocul piesei. „Ca la construcția unui tunel”, glumește tehnicianul de aplicații. „Foarte important aici este precizia și cât mai puțin deviere, astfel încât găurile să se întâlnească corect.” Echipa a asigurat acest lucru printr-o forare pilot cu un SUMOGUN în 3xD. Puterea necesară a mașinii, cursa corespunzătoare și presiunea de răcire necesară pentru forarea verticală profundă au fost furnizate de Hermle C62. „Cu o versiune specială de 800 de milimetri a SUMOGUN-ului, am fi putut atinge adâncimea totală dintr-o singură parte. Totuși, cursa necesară și evacuarea așchiilor, care este dificilă la o astfel de adâncime, au fost împotriva acestei soluții”, spune Muller.
Un test la Lehner ar trebui să arate dacă ideea este viabilă în practică. „A mers excelent încă de la început. Am ajustat puțin valorile de tăiere – și bingo”, se bucură Heinrich. „Găurile sunt excelente, iar deviația de sub un milimetru pe o gaură de 360 de milimetri se potrivește perfect pentru transportul lichidului de răcire. Procesul funcționează absolut fiabil – nici măcar trecerea adesea problematică în gaura contrară nu îi creează probleme SUMOGUN-ului.”
Timp de prelucrare scurt întâlnește sustenabilitatea
Datorită unei viteze de tăiere de 65 de metri pe minut și a unei avans de 0,16 milimetri pe rotație, Lehner are nevoie doar de 103 minute pentru fiecare componentă. „Putem prelucra două componente complete înainte de a schimba capul de foraj din motive de siguranță după 120 de forări”, spune Baumann. „Aici, schimbarea rapidă și ușoară a capului de foraj este un avantaj foarte mare. Operatorul scoate doar capul de foraj vechi și îl înlocuiește cu pe cel nou.” Deoarece corpul de foraj rămâne în mașină, acesta poate continua imediat fără a fi necesară o recalibrare. „Astfel, timpul de pregătire se reduce aproape la zero, iar schimbarea doar a capului relativ mic economisește de asemenea materii prime și este și mai ieftină”, enumeră Muller. „Lehner duce sustenabilitatea și mai departe și folosește capetele schimbate în continuare – de exemplu, pentru forări pilot.”
Nicolas Heinrich este foarte mulțumit de soluție în special și de colaborarea cu ISCAR în general. „ISCAR este întotdeauna acolo când avem nevoie de suport, de exemplu, când soluțiile cunoscute ajung la limitele lor sau când pășim pe căi noi.”
Contact:
