Kiedy wchodzi się do hal produkcyjnych VMK, od razu czuć: tutaj tradycyjny rzemiosło łączy się z najnowocześniejszą techniką precyzyjną. Od założenia w 1976 roku przez Dietera Kaisera firma przekształciła się z małego rodzinnego przedsiębiorstwa w poszukiwanego specjalistę w dziedzinie zębatek – szczególnie w zakresie przekładni ślimakowych. Dziś drugie pokolenie, kierowane przez Rico Kaisera, prowadzi firmę, a trzecie już czeka w gotowości. Z ponad 50 pracownikami VMK produkuje między innymi komponenty takie jak obudowy z odlewu i stali czy elementy sprzęgła do pojazdów szynowych, pokrywając niemal cały łańcuch wartości w dziedzinie zębatek: od toczenia i frezowania po procesy szlifowania, takie jak szlifowanie ślimaków i zębatek, szlifowanie wewnętrzne i zewnętrzne, szlifowanie płaskie oraz zębatki stożkowe, aż po złożone obróbki kombinowane. „Chcemy nie tylko dostarczać wysokiej jakości komponenty, ale także nieustannie poprawiać naszą produkcję,” podkreśla dyrektor generalny Rico Kaiser. „To możliwe tylko dzięki nowoczesnym maszynom, wydajnym narzędziom i partnerom, którzy czasami dają nam nowe impulsy z zewnątrz.”
Wyzwanie nowego elementu
W 2024 roku do produkcji wprowadzono nowy element z nielegowanej stali konstrukcyjnej (St52-3; 1.0570). Miał być on wytwarzany na pięcioosiowej frezarce typu Okuma MU4000V-L, która również została włączona do parku maszynowego w 2024 roku. Maszyna otwiera przed VMK dodatkowe możliwości: oprócz funkcji obrotowej także Power Skiving (frezowanie zębate). Dzięki temu można bezpośrednio na tej samej maszynie wytwarzać zębatki wewnętrzne i zewnętrzne. Pozwala to na połączenie kilku kroków obróbczych w jednym przejściu, co znacznie zwiększa zarówno dokładność, jak i efektywność produkcji.
Nowa część przyniosła VMK zrozumienie, że dotychczas stosowane narzędzia frezarskie napotykały ograniczenia podczas roughingu. „Obróbka trwała zbyt długo, a także bezpieczeństwo procesu pozostawiało wiele do życzenia.
Płytki skrawające łamały się w trakcie cięcia, a nawet jeśli obrabiany przedmiot nie został uszkodzony, każdy przestój oznaczał nie tylko utratę czasu, ale także dodatkowe koszty. Ponadto obróbka wiązała się z dużym hałasem – opisuje Rico Kaiser, dyrektor zarządzający w VMK, sytuację wyjściową.
Dla firmy jest to poważne wyzwanie, ponieważ każda maszyna musi działać niezawodnie i efektywnie. „Z naszym parkiem maszynowym każda minuta czasu produkcji musi być wykorzystana. Przerwy w pracy kosztują czas, pieniądze i nerwy”, podkreśla Kaiser. Dlatego naturalnym krokiem było zaangażowanie długoletniego partnera Tungaloy-NTK Germany, z którym VMK współpracuje z sukcesem od 2010 roku.
Optymalizacja z zaufanym partnerem
Marc Deckwart, doradca i sprzedawca w Tungaloy-NTK Germany, zna firmę VMK oraz tamtejsze procesy od wielu lat i utrzymuje przyjacielskie relacje z wieloma pracownikami. Wraz z Richardem Lachmannem (kierownikiem projektu frezowania w VMK), który uznawany jest za „główę za procesami”, szczegółowo analizował obróbkę. Cel był jasny: rozwiązanie, które zapewni dłuższe czasy pracy, krótsze czasy obróbcze i wyższą niezawodność procesów – a przy tym obniży poziom hałasu.
Szczególnie podczas szlifowania VMK stawia szczególne wyzwania. Ten etap pracy jest kluczowy dla produkcji zębów, ponieważ przed precyzyjną obróbką często trzeba usunąć dużo materiału w krótkim czasie. Warunki mocowania często są dalekie od optymalnych. Wiele detali jest mocowanych tylko w kilku punktach, aby można je było obrabiać z jak największej liczby stron. „Dla tradycyjnych frezów jest to wyzwanie, ponieważ głębokie posuwy i duży nacisk skrawający mogą powodować wibracje i odkształcenia” – wyjaśnia Marc Deckwart.
„Nasze frezy o wysokim posuwie wykazują tutaj swoje mocne strony: dzięki mniejszej głębokości skrawania i wysokiej prędkości posuwu można je dobrze dostosować do danej mocowania. Ciśnienie skrawania pozostaje niskie, elementy są chronione – a mimo to VMK osiąga wysokie wskaźniki usuwania materiału. Dodatkowo narzędzia pracują znacznie ciszej, co wyraźnie zwiększa komfort pracy w produkcji.“
Dreamteam do efektywnej obróbki wstępnej
Wybór narzędzi ostatecznie padł na DoFeedTri i AddDoFeed od Tungaloy. Oba systemy frezarskie o wysokim posuwie wprowadzają tempo, bezpieczeństwo i opłacalność podczas roughingu w produkcji. DoFeedTri jest specjalistą w maksymalnej wydajności. Jego wkładka skrawająca oferuje aż sześć krawędzi skrawających, co drastycznie obniża koszty na krawędź i znacznie zwiększa opłacalność. Jednocześnie geometryczna konstrukcja trójkątna zapewnia stabilne osadzenie wkładki – nawet przy długich wysunięciach lub dynamicznych ruchach rampowych. Dzięki zmniejszonemu kątowi wejścia znacznie spada ciśnienie skrawania, unika się śladów drgań, a maszyna działa wyraźnie ciszej. Krótko mówiąc: DoFeedTri zapewnia wysokie posuwy, imponujące tempo usuwania materiału i dużą pewność procesu.
AddDoFeed jest idealnym uzupełnieniem i wchodzi do gry, gdy sytuacja staje się trudna. Dzięki swoim kompaktowym i stosunkowo grubym wkładkom skrawającym radzi sobie bez trudu z małymi średnicami i ciasnymi warunkami obróbczych.
Solidna konstrukcja zapewnia, że narzędzie działa stabilnie nawet w trudnych warunkach – a to dzięki czterem krawędziom skrawającym na płytce, które znacząco zwiększają trwałość i wydajność.
Już w pierwszych testach narzędzia zrobiły wrażenie. Zachowanie podczas cięcia było czyste, praca była płynna, wibracje nie występowały, a prędkości posuwu były znacznie wyższe niż wcześniej. Po krótkim dostrojeniu parametrów narzędzie działało jak zegarek. „Od razu byliśmy zachwyceni, jak stabilnie i cicho pracuje DoFeedTri – i to przy znacznie wyższym posuwie,” wspomina Rico Kaiser.
Jasne wyniki w teście porównawczym
Decydujący dowód na wydajność narzędzi Tungaloy pojawił się w bezpośrednim teście porównawczym. W identycznych warunkach rywalizowały dotychczas używane narzędzie konkurencji i DoFeedTri – a wynik był jednoznaczny. Frezy o wysokim posuwie umożliwiły znacznie wyższe parametry skrawania przy prędkości obrotowej wrzeciona wynoszącej 3.937 min⁻¹, co odpowiada wzrostowi o prawie 300 procent, oraz posuwie wynoszącym 8.951 mm/min – około 800 procent wyższym.
Jednocześnie liczba wymaganych cięć spadła z 103 do 57, co oznacza prawie 45 procent. W praktyce oznaczało to znacznie krótszy czas obróbki i znacznie zwiększoną wydajność.
Czas pracy narzędzi również znacznie wzrósł. Wydajność na ostrze mogła zostać sześciokrotnie zwiększona – z pięciu do trzydziestu sztuk. Jednocześnie fundamentalnie zmienił się obraz zużycia. Podczas gdy narzędzie konkurencji zawodziło z powodu odprysków, co zwiększało ryzyko odpadów i przestojów maszyn, DoFeedTri wykazywało równomierne zużycie powierzchni. Ta stabilna, dobrze obliczalna degradacja zapewnia planowane wymiany narzędzi, wyższą dostępność maszyn i ogólnie znacznie lepsze bezpieczeństwo procesu.
Większa efektywność i bezpieczeństwo w codziennej produkcji
Dziś DoFeedTri i AddDoFeed są nieodłącznym elementem produkcji VMK. Są stosowane w niemal wszystkich operacjach wstępnych, zarówno w masywnych odlewach, jak i w skomplikowanych częściach sprzęgłowych. Czasy obróbcze są znacznie krótsze, czasy pracy znacznie dłuższe, wymiany narzędzi rzadsze, a bezpieczeństwo procesu wyraźnie wyższe. „Z Tungaloy-NTK mamy partnera, który nie tylko dostarcza narzędzia, ale także myśli i daje nowe impulsy. Dzięki temu możemy ciągle optymalizować naszą produkcję i wytwarzać w sposób bardziej efektywny, stabilny i opłacalny. Ta współpraca daje nam niezbędną przewagę w konkurencji” - podsumowuje Rico Kaiser.
Kontakt:
