En la producción de componentes de tren motriz, las empresas enfrentan una presión creciente para fabricar de manera más económica, ahorrar espacio y asegurar procesos, especialmente en proyectos de altas cantidades y sensibles a precios. El nuevo ELC 6i de EMAG LaserTec está diseñado como una respuesta coherente a estas demandas. Integra hasta seis pasos de proceso en torno a la soldadura láser en una única planta estandarizada, reduciendo así la complejidad, el espacio requerido y los costos de inversión de manera significativa.
Solución completa estandarizada para cadenas de procesos automatizadas
El ELC 6i se basa en la experiencia de numerosos proyectos de soldadura láser realizados en EMAG. El objetivo era crear un concepto de planta repetible que represente todos los pasos esenciales, desde la limpieza hasta el ensamblaje, la soldadura y el marcado, en una sola máquina. El ELC 6i prescinde deliberadamente de opciones innecesarias y se centra en exactamente las funciones que se requieren en la mayoría de las aplicaciones.
Daniel Rujanoski, Director de Ventas Globales y Aplicaciones en EMAG LaserTec, explica:
“Con el ELC 6i ofrecemos un sistema de soldadura láser que proporciona un alto beneficio para el cliente a través de la estandarización y reduce los costos de ingeniería. Especialmente en grandes cantidades con requisitos recurrentes, se pueden reducir significativamente los costos por pieza y los plazos de entrega.”
Diseño compacto - hasta un 36% menos de espacio requerido
El espacio requerido para las líneas de fabricación industrial es un factor económico decisivo. El ELC 6i combina hasta seis estaciones en un área de solo aproximadamente 21,5 m². En comparación con los conceptos de líneas personalizadas, esto significa un ahorro de más del 30%. Esta compacidad se logra mediante una planificación de diseño continua con una cinta de transferencia central, un recinto de seguridad láser integrado y módulos de manejo estandarizados.
El sistema de transferencia con hasta 18 portadores de piezas mueve los componentes en un ritmo fijo a través de todas las estaciones. Por ciclo, se transportan dos componentes, lo que permite procesos paralelos y tiempos de ciclo muy cortos de menos de 20 segundos.
Flujo de proceso integrado para máxima eficiencia
El ELC 6i representa una cadena de proceso completa dentro de una sola planta:
• Cargar y descargar: Dos estaciones para colocar y retirar las piezas de trabajo
• Limpieza láser: Limpieza “selectiva” de ambos socios de la pieza mediante láser, guiado a través de una óptica oscilante
• Precalentamiento inductivo: Antes de prensar o soldar para reducir tensiones y asegurar el proceso (opcional)
• Ensamblaje (prensado): Proceso de prensado monitoreado por fuerza y desplazamiento mediante una unidad servomecánica
• Soldadura láser: Soldadura de contorno precisa a través de una cinemática multieje probada y sensores de control de posición de la costura
• Marcado: Marcado de la pieza mediante láser para trazabilidad (opcional)
Cada paso del proceso está integrado sin problemas en la planta total y se lleva a cabo sin intervenciones manuales.
Tecnología de soldadura láser probada
La estación de soldadura láser del ELC 6i se basa en el concepto de máquina probado del exitoso ELC 6, que ya se utiliza en cientos de plantas EMAG en todo el mundo. La configuración con una óptica láser posicionada con precisión y ejes adicionales para la posicionamiento de la pieza garantiza la máxima precisión y cumple con requisitos de tolerancia exigentes.
Estandarización como ventaja económica
La construcción modular y estandarizada del ELC 6i conduce a ventajas económicas medibles para los usuarios. Los costos de inversión se reducen en hasta un 15% en comparación con líneas construidas de manera individual, ya que se pueden utilizar componentes estándar probados y configuraciones de sistema predefinidas. Al mismo tiempo, los plazos de entrega se reducen en hasta un 20%, ya que el esfuerzo de ingeniería disminuye significativamente gracias a módulos de software reutilizables y soluciones de diseño establecidas.
Otra ventaja de costos surge de la arquitectura del sistema simplificada: un control CNC central basado en Siemens Sinumerik One reemplaza varios sistemas individuales y reduce así considerablemente la complejidad del software. Esto tiene un efecto positivo en la programación, la puesta en marcha y la operación continua. Además, la estandarización de los componentes mejora la disponibilidad de repuestos y simplifica el mantenimiento, ya que se utilizan componentes uniformes en diferentes plantas.
El ELC 6i está diseñado conceptualmente para una alta utilización con cantidades superiores a 100,000 piezas por año y es especialmente adecuado para la producción en serie de alto volumen, donde la productividad y el control de costos son factores de éxito decisivos.
Flexibilidad a pesar de la estandarización
A pesar del enfoque coherente en procesos estándar, el ELC 6i garantiza una alta adaptabilidad a diferentes requisitos de fabricación. En piezas similares con geometrías y diámetros comparables, es posible un funcionamiento completamente sin cambios, lo que aumenta significativamente la flexibilidad en la producción en serie.
Si se requieren trabajos de adaptación, se limitan a ajustes específicos de la pieza en los soportes de la pieza, herramientas de ensamblaje o dispositivos de sujeción y generalmente tardan menos de 20 minutos para toda la planta.
Además, también se pueden verificar y adaptar componentes con dimensiones especiales de manera específica para el proyecto e integrarse en el concepto de la planta. Este diseño flexible hace que el ELC 6i sea a prueba de futuro para cambios de producto o estrategias de plataforma en la industria automotriz, donde los espectros de piezas pueden cambiar a lo largo del ciclo de vida de una planta. “El ELC 6i es el resultado de décadas de experiencia en proyectos, enfocado en lo esencial y diseñado de manera coherente para la eficiencia, calidad y rentabilidad”, resume Daniel Rujanoski las ventajas de la máquina.
Competencia llave en mano y desarrollo de aplicaciones
En el centro de aplicaciones láser (LAC) de la empresa en Heubach, EMAG LaserTec desarrolla junto con los clientes procesos individuales, optimiza geometrías de piezas, fabrica prototipos y acompaña el inicio de la producción en serie. Para ello, se dispone de instalaciones de última generación para limpieza y estructuración láser, soldadura, recubrimiento, endurecimiento y técnicas de prueba completas.
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