Güç aktarma bileşenlerinin üretiminde, şirketler daha ekonomik, yer tasarrufu sağlayan ve süreç güvenilirliği yüksek üretim yapma baskısı altındadır - özellikle yüksek parça sayıları ve fiyat hassasiyeti olan projelerde. EMAG LaserTec'in yeni ELC 6i, bu gereksinimlere tutarlı bir yanıt olarak tasarlanmıştır. Tek bir standart tesis içinde lazer kaynak etrafında altı işleme adımını entegre eder ve böylece karmaşıklığı, alan ihtiyacını ve yatırım maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.
Otomatik süreç zincirleri için standartlaştırılmış komple çözüm
ELC 6i, EMAG'da gerçekleştirilen birçok lazer kaynak projesinden elde edilen deneyimlere dayanmaktadır. Amaç, temizleme, birleştirme, kaynak ve işaretleme gibi tüm temel adımları tek bir makinede temsil eden tekrarlanabilir bir tesis konsepti oluşturmaktı. ELC 6i, gereksiz seçeneklerden kaçınarak, çoğu uygulamada ihtiyaç duyulan tam olarak o işlevlere odaklanmaktadır.
Daniel Rujanoski, EMAG LaserTec'te Küresel Satış ve Uygulamalar Direktörü, şöyle açıklıyor:
„ELC 6i ile standartlaştırma sayesinde mühendislik maliyetlerini azaltarak yüksek müşteri faydası sağlayan bir lazer kaynak sistemi sunuyoruz. Özellikle tekrar eden gereksinimlerle büyük parça sayılarında, parça maliyetleri ve teslim sürelerini önemli ölçüde azaltmak mümkündür.”
Kompakt yapı - %36'ya kadar daha az alan ihtiyacı
Endüstriyel üretim hatlarının alan ihtiyacı, önemli bir ekonomik faktördür. ELC 6i, yalnızca yaklaşık 21,5 m²'lik bir alanda altı istasyonu bir araya getirir. Bu, tipik olarak bireysel olarak tasarlanmış hat konseptlerine göre %30'dan fazla tasarruf anlamına gelir. Bu kompaktlık, merkezi döngü bantı, entegre lazer güvenlik koruması ve standartlaştırılmış taşıma modülleri ile sürekli bir yerleşim planlaması ile sağlanmaktadır.
18 iş parçası taşıyıcı ile transfer sistemi, parçaları tüm istasyonlar arasında sabit bir döngüde taşır. Her döngüde iki parça taşınır, böylece paralel süreçler ve 20 saniyenin altında çok kısa döngü süreleri gerçekleştirilebilir.
Maksimum verimlilik için entegre süreç akışı
ELC 6i, tek bir tesiste tam bir süreç zincirini temsil eder:
• Yükleme ve Boşaltma: İş parçalarını yerleştirmek ve almak için iki istasyon
• Lazerle Temizleme: Lazerle her iki iş parçası partnerinin „seçici” temizliği, salınımlı bir optik ile gerçekleştirilir
• İndüktif Ön Isıtma: Presleme veya kaynak öncesi gerilimi azaltma ve süreç güvenilirliği için (isteğe bağlı)
• Birleştirme (Presleme): Servo mekanik birim ile güç-yol izleme ile presleme işlemi
• Lazer Kaynağı: Kanıtlanmış çok eksenli kinematik ve dikiş konumlandırma sensörleri ile hassas çevresel kaynak
• İşaretleme: İzlenebilirlik için lazer ile iş parçasının işaretlenmesi (isteğe bağlı)
Her süreç adımı, genel tesise sorunsuz bir şekilde entegre edilmiştir ve manuel müdahale olmadan gerçekleştirilir.
Kanıtlanmış lazer kaynak teknolojisi
ELC 6i'nin lazer kaynak istasyonu, dünya genelinde yüzlerce EMAG tesisinde kullanılan başarılı ELC 6'nın kanıtlanmış makine konseptine dayanmaktadır. Tam olarak konumlandırılmış bir lazer optiği ve iş parçası konumlandırması için ek eksenlerle yapılandırma, en yüksek hassasiyeti garanti eder ve zorlu tolerans gereksinimlerini de karşılar.
Standartlaştırma ekonomik bir avantaj olarak
ELC 6i'nin modüler ve standartlaştırılmış yapısı, kullanıcılar için ölçülebilir ekonomik avantajlar sağlar. Yatırım maliyetleri, kanıtlanmış standart bileşenler ve önceden tanımlanmış sistem yapılandırmaları kullanılarak, bireysel olarak inşa edilmiş hatlara göre %15'e kadar azalır. Aynı zamanda, mühendislik çabası, yeniden kullanılabilir yazılım modülleri ve yerleşik tasarım çözümleri sayesinde %20'ye kadar kısalır.
Bir diğer maliyet avantajı, basitleştirilmiş sistem mimarisinden kaynaklanmaktadır: Siemens Sinumerik One tabanlı merkezi bir CNC kontrolü, birden fazla bağımsız sistemi değiştirir ve böylece yazılım karmaşıklığını önemli ölçüde azaltır. Bu, programlama, devreye alma ve sürekli işletme üzerinde olumlu bir etki yapar. Ayrıca, bileşenlerin standartlaştırılması, yedek parça temin edilebilirliğini artırır ve bakım çalışmalarını kolaylaştırır, çünkü standart bileşenler farklı tesisler arasında kullanılabilir.
ELC 6i, yılda 100.000'den fazla parça sayısı için yüksek bir kullanım oranı hedefiyle tasarlanmıştır ve özellikle yüksek hacimli seri üretim için uygundur; burada verimlilik ve maliyet kontrolü kritik başarı faktörleridir.
Standartlaştırmaya rağmen esneklik
Standart süreçlere odaklanılmasına rağmen, ELC 6i farklı üretim gereksinimlerine yüksek uyum yeteneği sağlar. Benzer geometrilere ve çaplara sahip iş parçaları için tamamen yeniden ayar gerektirmeyen bir işletim mümkündür, bu da seri üretimde esnekliği önemli ölçüde artırır.
Eğer yeniden ayar çalışmaları gerekirse, bunlar genellikle iş parçası tutucularına, birleştirme araçlarına veya sıkıştırma elemanlarına özgü ayarlamalarla sınırlıdır ve genellikle tüm tesis için 20 dakikadan daha kısa sürer.
Ayrıca, özel boyutlara sahip bileşenler proje bazında incelenebilir ve tesis konseptine entegre edilebilir. Bu esnek tasarım, ELC 6i'yi otomotiv endüstrisinde ürün değişiklikleri veya platform stratejileri için geleceğe güvenli hale getirir; burada bileşen yelpazeleri bir tesisin yaşam döngüsü boyunca değişebilir. „ELC 6i, yılların proje deneyiminin bir sonucudur - özüne odaklanmış ve verimlilik, kalite ve ekonomik fayda açısından tutarlı bir şekilde tasarlanmıştır” diyerek Daniel Rujanoski makinenin avantajlarını özetliyor.
Anahtar teslimi uzmanlık ve uygulama geliştirme
EMAG LaserTec, Heubach'taki kendi Lazer Uygulama Merkezi'nde, müşterilerle birlikte bireysel süreçler geliştirir, parça geometrilerini optimize eder, prototipler üretir ve seri üretim başlangıcını destekler. Bu süreçte, lazer temizleme ve yapılandırma, kaynak, kaplama, sertleştirme ve kapsamlı test teknolojileri için en modern tesisler mevcuttur.
İletişim:
