El fabricante de dispositivos neumáticos y eléctricos Festo produce en su planta de producción en St. Ingbert, entre otras cosas, una variedad de accesorios, tornillos y casquillos. Debido a los peligros para la salud y las normativas legales resultantes, se están utilizando cada vez más aleaciones de materiales sin plomo - aleaciones sin plomo. En Festo, esto afecta principalmente al aluminio y al latón. Actualmente, por ejemplo, se están fabricando tornillos huecos para máquinas y dispositivos en la industria alimentaria. Estos ahora están hechos de la aleación de aluminio sin plomo E754-3 25AA 2033T8.
Altamente abrasivo
Sin embargo, las aleaciones de aluminio sin plomo, comparables al latón sin plomo, solo se pueden procesar de manera productiva y económica con procesos de fabricación optimizados. Al mecanizar - torneado, taladrado, fresado - solo es difícil que formen las formas de viruta habituales. Generalmente, se generan virutas irregulares que se rompen y desmoronan, las cuales se desprenden mal de la pieza de trabajo. Esto lleva a que las herramientas de corte de mecanizado se desgasten prematuramente o incluso se rompan.
Cortes optimizados y recubiertos
Los especialistas de Festo fabrican las roscas de los tornillos huecos para válvulas de la aleación de aluminio sin plomo de manera altamente productiva en una máquina de ciclo continuo Piccola del fabricante de máquinas italiano Gnutti. Esto resultó inicialmente poco seguro en el proceso. Las matraces de roscar utilizadas anteriormente se desgastaban demasiado rápido y de manera impredecible.
Para poder seguir fabricando de manera económica, los técnicos de fabricación de Festo necesitan matraces de roscar adecuados con geometrías de corte innovadoras y recubrimientos. Para ello, utilizaron su colaboración de muchos años con los expertos en herramientas del fabricante JBO Johs. Boss GmbH & Co. KG, Albstadt.
Se han probado y se están probando diferentes geometrías, valores de corte y recubrimientos. Ahora, los matraces de roscar de HSS con geometrías de corte especialmente adaptadas al aluminio y un recubrimiento de carbono similar al diamante (DLC) fabrican las roscas G3/8 en los tornillos huecos.
Corte ligero con buenas propiedades de deslizamiento
Como confirman los expertos en herramientas de JBO, el recubrimiento DLC en los bordes de los matraces de roscar permite que las virutas se deslicen significativamente más fácilmente. Además, el recubrimiento duro protege contra el desgaste. La máquina de ciclo continuo en Festo fabrica las roscas en los tornillos huecos a una velocidad de 900 1/min, lo que corresponde a 47 m/min de velocidad de corte. Las herramientas de roscar optimizadas de JBO ahora logran tiempos de vida de aproximadamente 30,000 roscas. Por lo tanto, se demuestran como especialmente resistentes al desgaste. Como confirman los técnicos de fabricación de Festo en St. Ingbert, logran tiempos de vida lo suficientemente largos como para poder procesar de manera económica. Según declaraciones internas, esto es un hito, ya que los fabricantes de otras herramientas todavía luchan con los bajos tiempos de vida o los valores de corte reducidos.
Debido a esta circunstancia en todos los demás procesos de mecanizado, el tiempo de ciclo aumenta significativamente, la producción se reduce considerablemente.
Energéticamente eficiente y seguro en el proceso
Los matraces de roscar de HSS están equipados con geometría de aluminio y recubrimiento DLC, de modo que requieren menos par motor y presentan una mayor protección contra el desgaste. Esto garantiza en Festo la máxima seguridad en el proceso y una fabricación eficiente de las roscas externas. Las herramientas de roscar no optimizadas utilizadas anteriormente requerían pares de torsión irregularmente altos y a menudo causaban la sobrecarga de algunos husillos de la máquina de ciclo continuo. Como consecuencia, estos se detenían, y los procesos de fabricación en la máquina de ciclo continuo debían reiniciarse de manera laboriosa y con mucho tiempo.
Por el contrario, las herramientas de roscar optimizadas de JBO ahora funcionan mucho mejor. Solo requieren aproximadamente del 70 al 80 por ciento de la potencia de accionamiento o del par motor de los antiguos matraces de roscar. Por lo tanto, se evitan los tiempos de inactividad de los husillos de trabajo. Esto se debe principalmente a las buenas propiedades de deslizamiento de los recubrimientos DLC. Así, las herramientas de roscar optimizadas de JBO en Festo garantizan una fabricación energéticamente eficiente y segura en el proceso de componentes de aleaciones sin plomo en grandes series.
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