A MAN 2025 elején Nürnbergben megnyitotta a klasszikus 6 hengeres motorok gyártósorát. A hengerfejek, hengerblokkok és vezérműtengelyek gyártása olyan gyártóberendezésekben történik, amelyek körülbelül 100 szerszámgépet tartalmaznak, és hatékonyan automatizáltan összekapcsoltak, magas ciklusidőkre és maximális precizitásra optimalizálva. A komplex gyártási folyamatok – a minimális mennyiségű kenéstől kezdve a száraz poron át a nedves megmunkálásig (KSS) – magas követelményeket támasztanak a szűrőtechnikával szemben. Az Absolent Air Care GmbH összesen 14 elszívó rendszert telepített teljes csővezetékkel és 104.000 m³/h összteljesítménnyel az aeroszolok elszívására és szűrésére.
A nürnbergi telephely a világ vezető haszongépjármű-gyártójának hajtástechnikai kompetenciaközpontja. Itt motorokat és hajtókomponenseket gyártanak a vállalat saját teherautóihoz és buszaihoz. Ezen kívül a hajtástechnikai ágazat külső ügyfelek igényeit is kiszolgálja erőteljes motorokkal, mint például a V12-es blokk- és hőerőművekhez, tengeri alkalmazásokhoz és a mezőgazdasági szektorhoz.
Erőteljes jövőtechnológiákra összpontosítva jelenleg egy akkumulátorgyár épül a helyszínen, amely a jövőben évente akár 100.000 akkumulátorcsomagot fog gyártani saját haszongépjárművei számára. Nürnberg a gyártás mellett a hajtástechnika kutatási és innovációs központja is. Jelenleg a 6 hengeres soros motor jelenti a fő üzletágat. A jövőbeli D30 motor alapkomponenseinek gyártásához modern gyártási infrastruktúrát alakítottak ki, beleértve egy új gyártócsarnokot is.
Modern gyártás a precizitásra és a kapacitásra összpontosítva
A korszerű épület 15.000 m² területet foglal magában hengerfejek, hengerblokk és vezérműtengelyek gyártására. A gyártási folyamatokat és a vonalfeldolgozást a GROB-bal együttműködve határozták meg, majd a helyszínen valósították meg. A gyártósorok hatékonyan összekapcsoltak és maximális precizitásra vannak tervezve. A hengerfejeket és -blokkokat szinte kizárólag GROB gépeken dolgozzák fel, míg a nyers alkatrészeket a svéd Scania öntödéjéből szállítják.
„Gyártósoraink erősen automatizáltak – a logisztikai koncepciótól és a nyers alkatrészek beáramlásától kezdve a késztermékek gyártásáig“ – mondta Johannes Weiss, a gyártervezési szakértő.
Motoralkatrészek gyártása erősen automatizált módon
A központi elszívásra a új motorgyártás során szándékosan figyeltek.
A porszívócsövek telepítve. Ez megkönnyíti a karbantartást és javítja a hozzáférhetőséget. Kép: PRX
A modern gyártócsarnokban körülbelül 100 gép üzemel. A öntött alapanyagokat teljesen automatikusan szállítják a vonalakra, ahol raklapokról eltávolítják őket, és lineáris portálrakodók segítségével a GROB gépekhez juttatják. A vonalak emellett mosási technológiát és szerelési állomásokat is integrálnak, ahol például alkatrészeket préselnek be hengerfejekbe és motorblokkba. A gyártás ergonomikusan van kialakítva: mindhárom vonal U-alakban van elrendezve, hogy rövid utakat biztosítson a kezelőszemélyzet számára, és lehetővé tegye a közvetlen kommunikációt. A munkavállalók fő feladata a minőségellenőrzés és a hibák elhárítása. A gyártás folyamata az öntött alapanyagok megmunkálásával kezdődik. Először referencia pontokat marják ki, hogy az alkatrészeket a további gyártási lépésekhez rögzíteni lehessen. Ezt követően az alkatrészek a magasan automatizált és összekapcsolt transzfer vonalakon haladnak át. A berendezések
A svéd gyártó berendezései a légszűrésre és a porszívásra szolgálnak az új gyártócsarnokban.
Porszívó szakértő MAN tapasztalattal
Már 2018-ban az Absolent Deutschland levegőtisztasági szakértői egy első gyártósort láttak el szellőzéstechnikával a MAN-nál Nürnbergben. Akkor a gépgyártó GROB mint fővállalkozó szintén a porszívórendszerért volt felelős. Már az első közös projekt során az Absolent kiemelkedő szűrőberendezéseinek minőségével meggyőzte a haszongépjármű-gyártót.
Ez megerősíti az Absolent megoldások teljesítményét és hatékonyságát a kihívásokkal teli ipari alkalmazásokban. A rendszerek megbízható szűrést garantálnak H13-as szabvány szerint, és rendkívül hosszú élettartam jellemzi őket. „Alapvetően ugyanaz a koncepció volt, csak lényegesen nagyobb méretekben, és megbízónk közvetlenül a MAN volt” - hangsúlyozza Hartmut Enderle, az Absolent Air Care GmbH értékesítési vezetője Sprockhövelben.
Itt az Absolent mint fővállalkozó átvette a 14 elszívó rendszer tervezését, szállítását és telepítését szűrőtechnikával. A projekt során a MAN és az Absolent csapatai szorosan együttműködtek, hogy minden követelményt teljesítsenek és egyedi megoldásokat fejlesszenek ki.
„Különösen értékeltük az Absolent rugalmasságát a specifikus kihívásainkhoz való alkalmazkodásban és a zökkenőmentes kommunikációt, ami ilyen óriási projektek esetén nem mindig jellemző” – magyarázza Manfred Fries, aki gyártervezőként dolgozik a MAN Truck & Bus-nál, és sokéves tapasztalattal rendelkezik.
Mammutprojekt a kézben
Egy ilyen mammutprojekt természetesen időt igényel. Már 2022-ben a haszongépjármű-gyártó ezért érdeklődött az Absolent Deutschland-nál a szívótechnikáról. A MAN akkoriban Nürnbergben egy utolsó motor-gyártósort tervezett a klasszikus 6 hengeres motorhoz, további sorok párhuzamosan a Scania-nál Svédországban és Brazíliában voltak tervezve, egy újabb pedig az Egyesült Államokban következik.
„Már más gyártócsarnokokban is használtunk Absolent porszívóberendezéseket, és nagyra értékeltük a hosszú karbantartási időszakokat a szűrőcserék között – ez egy döntő tényező volt, ami ismét az Absolent választásához vezetett“ – emlékszik vissza Manfred Fries a tervezési folyamatra. A tervek szerint Nürnbergben 16 gyártósort szereltek volna fel porszívótechnikával. „A követelménylista több száz oldalt ölelt fel a szűrő- és porszívótechnikától kezdve a berendezésvezérlésen át az utolsó csőcsatlakozásig“ – tudja Hartmut Enderle pontosan.
Több GROB-gépet összesítettek úgynevezett szigeti megoldásokba; a legkisebb sziget 4.000 köbméter szükséges elszívó teljesítménnyel, a legnagyobb pedig jelenleg 12.000 köbméterrel rendelkezik. „Végül sikerült a gyártási tervezést még egyszer optimalizálni, így összesen 14 elszívóberendezést telepítettek” – pontosítja Hartmut Enderle. A központi elszívócsövek alkalmazásával az egyes gépek elszívása helyett a karbantartásbarátság is jelentősen javult. „A szűrők hosszú élettartama és a meggyőző CO₂-egyensúly hangsúlyozza a megoldás fenntarthatóságát” – véli a MAN szakértője.
Hatékonyan elszívva
Az új hajtásgyártásban a MAN testreszabott elszívótechnikát alkalmaz, hogy megfeleljen a megmunkálási folyamatok különböző követelményeinek. Először különböző kenő- és megmunkáló rendszerek kerülnek alkalmazásra – a száraz megmunkálástól, ahol főként por keletkezik, a minimális mennyiségű kenésen (MMS) át egészen a nedves megmunkálásig hűtő-kenő folyadékokkal (KSS).
Ugyanakkor a durva forgácsolás (durva megmunkálás) során a gépágy hűtése biztosítja, hogy a hő a hűtőkenőanyag révén hatékonyan elvezetésre kerüljön, és a folyamatpontosság stabil maradjon. A hűtőrendszer egy központi berendezésre épül, amely állandó hőmérsékleten biztosítja a KSS-t, hogy egyenletes körülményeket garantáljon a megmunkáló központokban. „Ez döntő fontosságú a minőség, a folyamatbiztonság és a magas ciklusidők szempontjából” - hangsúlyozza Fries, a gyártervező. Különösen a minimális mennyiségű kenés (MMS) esetén, ahol finom olajköd keletkezik 1 μm alatti részecskeméretekkel, a szűrőtechnika követelményei különösen magasak. Itt lép működésbe az Absolent A.smoke sorozata, amelyet kifejezetten a legfinomabb olajrészecskék szűrésére fejlesztettek ki.
Porszívó rendszerek: „14 porszívó rendszert telepítettünk a MAN-nál, beleértve a szűrőtechnikát.
és a teljes szerelés csővezetékkel, szállítva. Ez volt a legnagyobb projekt a
„Cégünk története.“ Kép: PRX
A klasszikus nedves megmunkálás során hűtő-kenőanyagokkal (KSS) a MAN a Mist sorozatra támaszkodik, amely a legelterjedtebb emulziós ködök számára készült. Az Absolent porszívóspecialistája, Hartmut Enderle elmagyarázza: „Garantáljuk az egyéves élettartamot három műszakos üzemelés mellett. Itt nem lehet egyszerűen egy szűrőt használni mindenhez.”
A forgácsolási feladatokhoz használják. Ha eltérések lépnek fel, a szűrőanyagokat mindig alkalmazás-specifikusan tudjuk módosítani.” A beüzemelés során a szűrőket mérési adatok alapján ellenőrzik és szükség esetén optimalizálják. A szűrők cseréje és karbantartása közvetlenül a helyszínen, a karbantartás során elvégezhető. Az elszívástechnika szempontjából végül a különböző megmunkálási folyamatok aeroszolterhelése játszott központi szerepet. A GROB által meghatározott előírások szerint az Absolenttel egy pontosan illeszkedő megoldást dolgoztak ki: Az elszívóberendezések különálló szűrőrendszerekkel működnek, hogy a különböző munkafolyamatokat elválasszák egymástól. Ez optimalizálja a szűrést és biztosítja a tiszta és hatékony gyártási környezetet.
Optimális csővezeték 3D segítségével
Egy testreszabott csővezeték minimalizálja az energia veszteségeket azáltal, hogy elkerüli a hosszú utakat. A 3D tervezés és az optimalizált csővezeték szintén döntő fontosságú volt a csővezetékek pontos és hatékony elhelyezésének biztosításában. Ehhez az Absolent tervezőcsapata Step-fájlokat kapott a GROB-tól, amelyeket az egyes vonalak tervezéséhez integráltak a 3D szoftverbe. Előzetesen minden csővezeték részletesen, 3D-ben lett megtervezve és összehangolva, mielőtt a megbízás megtörtént. A frekvenciaváltók alkalmazásával és a csővezeték átgondolt tervezésével, többek között 45 foknál kisebb szögű elágazások használatával T-idomok helyett, optimális áramlásteknikát sikerült elérni. A szűrőberendezések elhelyezését már a projektelési fázisban szoros együttműködésben határozták meg a MAN és az Absolent között.
A cél az volt, hogy a porszívót a lehető legközelebb helyezzük el a keletkezési forráshoz, hogy elkerüljük a hosszú csővezetékeket. Ez csökkentette a további nyomásveszteségeket, és így hatékonyan minimalizálta az energia veszteségeket. Hartmut Enderle így magyarázza a folyamatot: „Az egész csőtervet előre 3D-ben megterveztük, és a csővezetékeket lépésről lépésre méreteztük – hasonlóan a házépítésnél a vízvezetékekhez. Minél több gép csatlakozik a fővezetékhez, annál nagyobb kell, hogy legyen a cső keresztmetszete, hogy egy...”
„a folyamatos térfogatáram és az alacsony energiafogyasztás biztosítása érdekében.”
Összesen 700 méter csővezeték került telepítésre a 14 elszívó rendszerhez, amelyek összesen 104.000 m³/h térfogatot szívnak el. A rendszerek kapacitása 4.000 és 12.000 m³/h között változik. A 3D elrendezés alapján végül megrendelhettük a szükséges csőelemeket, csatlakozókat, tömítőmandzsettákat és egyéb komponenseket, valamint pontosan megtervezhettük a szerelési munkálatokat. A rendszerek kiválasztásánál különös figyelmet fordítottunk a magas minőségű anyagokra. Például nem használtunk hajlított csöveket, mivel ezek hosszú távon szivárgásokhoz vezethetnek. Energiatakarékos ipari elszívás: 50%-kal kevesebb fogyasztás „Az optimális elszívó technika rendkívül fontos számunkra. Absolent átgondolt megoldása mindezeket az igényeket kielégítette, és tökéletesen illeszkedett a hatékonyság és fenntarthatóság víziónkhoz” - magyarázza Manfred Fries gyártervező.
Így a fókusz kevésbé a beruházási költségeken volt, hanem inkább az energia- és az üzemidő költségein. Az Absolent technikai szaktudással, innovatív szűrőtechnikával és rendkívüli karbantartási barátsággal győzött meg. A szívótechnika kiválasztásában döntő szerepet játszott a magas energiahatékonyság (50%-kal kevesebb energiafogyasztás, mint eredetileg várták) mellett az életciklus-költségek (TCO) is. A működés átadásakor a prognosztizált energiafogyasztási értékeket részletesen ellenőrizték.
Ezenkívül a tartós H13-HEPA szűrők hozzájárulnak a működési és karbantartási költségek minimalizálásához az egész életciklus során. Egy lényeges szempont a intelligens vezérlési technológia integrálása is. Amint egy gép leáll, automatikusan záródik egy elszívó nyílás, ami növeli a vákuumot és csökkenti az elszívó rendszer teljesítményét. „Ez a szabályozási technika biztosítja, hogy az elszívó teljesítménye mindig optimális maradjon, miközben meghosszabbítja a szűrők élettartamát” - magyarázza Manfred Fries. Egy további kiemelkedő jellemző a szűrőberendezések hővisszanyerése. Míg nyáron a meleg elszívott levegőt kifelé vezetik, télen a MAN a kezelt elszívott levegőt használja a csarnok fűtésére. Ez nemcsak energiát takarít meg, hanem javítja a belső klímát is.
Különös figyelmet fordítanak a gyártócsarnok levegőminőségére is. A H13-HEPA szűrők biztosítják, hogy mikrorészecskék ne jussanak a keringő levegőbe, ezzel védve a munkavállalók egészségét. Ugyanakkor a tiszta kifújt levegő megakadályozza a hőcserélőkben való lerakódást, ami hosszú távon fokozatos hatásfokcsökkenéshez vezethet. „Teljesen tiszta levegővel megakadályozzuk ezt a hatást, és biztosítjuk az egész rendszer hatékonyságát” – teszi hozzá Hartmut Enderle.
Ne felejtsük el a zajvédelmet.
A zajvédelem is lényeges szempont volt a tervezés során. A hangmérések azt mutatták, hogy minden mérési ponton a megkövetelt 65 decibelt alulmúlták. A technikai megvalósítás mellett a berendezések felhasználóbarát jellege is nagy szerepet játszott. A karbantartó személyzet számára tartott képzések biztosították, hogy a karbantartási munkák és a szűrőcserék hatékonyan elvégezhetők legyenek. Az utolsó mérföldkő november végén az belső átvétel és ellenőrzés volt.
„Közösen minden üzemeltetővel, a karbantartással és természetesen a munkahelyi biztonság és környezetvédelem szakértőinkkel átvizsgáltuk az új gyártelepet, így 2025 januárjában megkezdhettük a tényleges üzemet.”
Manfred Fries elégedett a sikeres projekttel. A következtetés: A jól átgondolt elrendezés, intelligens vezérlés és testreszabott szűrőtechnika kombinációjának köszönhetően a MAN jelentősen csökkentette az energiafogyasztást, miközben a folyamatokat stabilan és hatékonyan alakította.
Összességében elmondható, hogy a MAN precíz tervezéssel, kiváló porszívózási technikával és hatékony hővisszanyeréssel egy jövőorientált hajtásgyártást hozott létre, amely védi a munkavállalók egészségét és teljesíti a saját fenntarthatósági céljait.
Kapcsolat:
