MAN a deschis la începutul anului 2025 o linie de producție pentru motoare cu 6 cilindri clasică în Nürnberg. Producția de capete de cilindru, blocuri de cilindri și arbori cu came în instalații de producție, care cuprind aproximativ 100 de mașini-unelte, este automatizată eficient și conectată, fiind concepută pentru rate de ciclu ridicate și precizie maximă. Procesele complexe de fabricație – de la lubrifierea cu cantitate minimă, la praf uscat și prelucrarea umedă (KSS) – impun cerințe ridicate pentru tehnologia de filtrare. Absolent Air Care GmbH a instalat un total de 14 sisteme de aspirație cu tubulatură completă și o capacitate totală de 104.000 m³/h pentru aspirația și filtrarea aerosolilor.
Locația Nürnberg este centrul de competență pentru tehnologia de propulsie al celui mai mare producător mondial de vehicule comerciale. Aici se fabrică motoare și componente de propulsie pentru camioanele și autobuzele proprii ale concernului. În plus, divizia de propulsie deserveste aplicații externe cu motoare puternice, cum ar fi V12 pentru centralele electrice de cogenerare, aplicații maritime și sectorul agricol.
Cu un accent puternic pe tehnologiile viitorului, în prezent se construiește o fabrică de baterii la această locație, care va produce anual până la 100.000 de pachete de baterii pentru vehiculele comerciale proprii. Pe lângă producție, Nürnberg este și un centru de cercetare și inovație pentru tehnologia de propulsie. În prezent, motorul cu șase cilindri în linie reprezintă activitatea principală. Pentru fabricarea componentelor de bază ale viitorului motor D30 a fost creată o infrastructură modernă de producție, inclusiv o nouă hală de producție.
Fabricație modernă cu accent pe precizie și capacitate
Clădirea ultramodernă are o suprafață de 15.000 m² pentru producția de capete de cilindri, blocuri de cilindri și arbori cu came. Procesele de fabricație și prelucrarea pe linii au fost definite în colaborare cu GROB și implementate ulterior la fața locului. Liniile de producție sunt interconectate eficient și concepute pentru o precizie maximă. Capetele de cilindri și blocurile sunt prelucrate aproape exclusiv pe mașini GROB, iar piesele brute sunt livrate din turnătoria Scania din Suedia.
„Liniile noastre de producție sunt foarte automatizate - de la conceptul logistic și fluxul de materii prime până la producția pieselor finite“, spune expertul în planificarea fabricilor, Johannes Weiss.
Fabricarea motoarelor înalt automatizată
Aspirația a fost, în noua fabrică de motoare, intenționat bazată pe un sistem central.
Conductele de aspirație sunt instalate. Acest lucru facilitează întreținerea și îmbunătățește accesibilitatea. Imagine: PRX
În hala de producție modernă sunt utilizate aproximativ 100 de mașini. Piesele turnate sunt livrate automat la linii, preluate de pe paleți și alimentate către mașinile GROB cu ajutorul încărcătoarelor portal liniare. Liniile integrează de asemenea tehnologia de spălare și stații de asamblare, unde, de exemplu, componentele sunt presate în capace de cilindri și blocuri de motor. Producția este de asemenea organizată ergonomic: toate cele trei linii sunt dispuse în formă de U, pentru a asigura trasee scurte pentru personalul de operare și a permite o comunicare directă. Principala sarcină a angajaților constă în asigurarea calității și eliminarea defecțiunilor. În producție, procesul începe cu prelucrarea semifabricatelor turnate. Inițial, se frezează puncte de referință pentru a face piesele pregătite pentru etapele ulterioare din producție. Ulterior, componentele parcurg liniile de transfer automatizate și interconectate. Instalațiile
producătorului suedez sunt utilizate pentru filtrarea aerului și aspirația în noua hală de producție.
Specialist în aspirație cu experiență MAN
În 2018, experții în protecția aerului de la Absolent Deutschland au furnizat o primă linie de producție la MAN în Nürnberg cu tehnologie de ventilație. Atunci, producătorul de mașini GROB a fost, de asemenea, responsabil ca antreprenor general pentru sistemul de aspirare. Chiar în primul proiect comun, Absolent a reușit să convingă producătorul de vehicule comerciale prin calitatea deosebită a instalațiilor sale de filtrare.
Aceasta confirmă performanța și eficiența soluțiilor Absolent în utilizarea industrială exigentă. Sistemele garantează o filtrare fiabilă conform standardului H13 și se remarcă prin durata lor de viață extraordinar de lungă. „În principiu, a fost același concept, doar într-o dimensiune mult mai mare, iar clientul nostru a fost direct MAN”, subliniază Hartmut Enderle, director de vânzări la Absolent Air Care GmbH în Sprockhövel.
Absolent a preluat rolul de antreprenor general pentru planificarea, livrarea și montajul a unsprezece sisteme de aspirație cu tehnologie de filtrare. Pe parcursul întregului proiect, echipele de la MAN și Absolent au colaborat strâns pentru a îndeplini toate cerințele și a dezvolta soluții personalizate.
„În special, am apreciat flexibilitatea de care a dat dovadă Absolent în adaptarea la provocările noastre specifice și comunicarea fără probleme, ceea ce nu este întotdeauna cazul în astfel de proiecte de amploare“, explică Manfred Fries, care, în calitate de planificator de fabrici la MAN Truck & Bus, are mulți ani de experiență.
Proiect mamut sub control
Un astfel de proiect mamut necesită, desigur, timp. În 2022, producătorul de vehicule comerciale a solicitat, de aceea, informații de la Absolent Germania cu privire la tehnologia de aspirare. MAN plănuia atunci în Nürnberg o ultimă linie de producție pentru motoarele clasice cu 6 cilindri, alte linii fiind planificate în paralel la Scania în Suedia și în Brazilia, iar o altă linie urmează să fie deschisă în Statele Unite.
„Deja în alte hale de producție am avut în utilizare sisteme de aspirație Absolent și am apreciat intervalele lungi de întreținere între schimbările de filtre – un factor decisiv care a dus la alegerea din nou a Absolent“, își amintește Manfred Fries de procesul de planificare. Era planificat să echipăm 16 linii de producție în Nürnberg cu tehnologie de aspirație. „Caietul de sarcini cuprindea câteva sute de pagini, de la tehnologia de filtre și aspirație până la controlul instalației și ultima conexiune a țevii“, știe Hartmut Enderle foarte bine.
În acest context, mai multe mașini GROB au fost grupate în așa-numite soluții insulare; cea mai mică insulă necesită o capacitate de aspirație de 4.000 de metri cubi, iar cea mai mare de 12.000 de metri cubi. „În final, am reușit să optimizăm din nou planificarea producției, astfel încât au fost instalate un total de 14 sisteme de aspirație”, precizează Hartmut Enderle. Prin utilizarea unor conducte centrale de aspirație în locul aspirațiilor individuale ale mașinilor, întreținerea a fost îmbunătățită semnificativ. „O durată lungă de viață a filtrului și bilanțul CO₂ convingător subliniază durabilitatea soluției”, este convins expertul MAN.
Eficient aspirat
În noua fabrică de antrenare, MAN se bazează pe tehnologia de aspirație personalizată pentru a răspunde diferitelor cerințe ale proceselor de prelucrare. Inițial, sunt utilizate diferite sisteme de lubrifiere și prelucrare - de la prelucrarea uscată, care generează în principal praf, la lubrifierea cu cantități minime (MMS) și până la prelucrarea umedă cu fluide de răcire și lubrifiere (KSS).
În același timp, la prelucrarea grosieră (prelucrarea de șlefuire), răcirea patului mașinii asigură că căldura este evacuată eficient prin intermediul agentului de răcire și lubrifiere, menținând astfel stabilitatea preciziei procesului. Sistemul de răcire se bazează pe o instalație centrală care furnizează KSS la temperaturi constante, pentru a asigura condiții uniforme la centrele de prelucrare. „Acest lucru este esențial pentru calitate, siguranța procesului și timpi de ciclu ridicați”, subliniază planificatorul de fabrici Fries. În special în cazul lubrifierii cu cantitate minimă (MMS), în care se formează ceață fină de ulei cu dimensiuni ale particulelor sub 1 μm, cerințele pentru tehnologia de filtrare sunt deosebit de ridicate. Aici intervine seria A.smoke de la Absolent, care a fost dezvoltată special pentru filtrarea celor mai fine particule de ulei.
Sisteme de aspirare: „Avem la MAN 14 sisteme de aspirare, inclusiv tehnologie de filtrare.
și montaj complet cu conducte, livrat. A fost cel mai mare proiect din cadrul
„Istoria companiei noastre.“ Imagine: PRX
În cazul prelucrării clasice umede cu fluide de răcire și lubrifiere (KSS), MAN se bazează pe seria Mist, care este concepută pentru cele mai comune ceațe de emulsie. Specialistul în extracție Absolent, Hartmut Enderle, explică: „Garantăm o durată de viață de un an în operarea pe trei schimburi. Nu poți pur și simplu să folosești un filtru pentru toate.”
Se folosesc sarcini de prelucrare. Dacă apar abateri, putem adapta întotdeauna mediile filtrante în funcție de aplicație.” În timpul punerii în funcțiune, filtrele sunt verificate pe baza valorilor măsurate și, dacă este necesar, optimizate. Înlocuirea și întreținerea filtrelor pot fi realizate direct la fața locului în timpul întreținerii. Pentru tehnologia de aspirație, încărcarea cu aerosoli a diferitelor procese de prelucrare a jucat, în cele din urmă, un rol central. Conform cerințelor definite de GROB, s-a elaborat o soluție personalizată împreună cu Absolent: instalațiile de aspirație funcționează cu sisteme de filtrare separate, pentru a separa diferitele procese de lucru. Aceasta optimizează filtrarea și asigură un mediu de producție curat și eficient.
Conducte optime prin intermediul 3D
O conductă personalizată minimizează pierderile de energie, evitând traseele lungi. Planificarea 3D și conductele optimizate au fost, de asemenea, esențiale pentru a asigura o instalare precisă și eficientă a conductelor. În acest scop, echipa de planificare de la Absolent a primit fișiere Step de la GROB, care au fost integrate în software-ul 3D pentru proiectarea liniilor individuale. În prealabil, toate traseele conductelor au fost planificate detaliat în 3D și coordonate între ele, înainte de a fi dată comanda. Prin utilizarea convertizoarelor de frecvență și o proiectare bine gândită a conductelor, printre altele prin ramificații cu un unghi de mai puțin de 45 de grade în loc de bucșe T, s-a putut atinge o tehnică de curgere optimă. De asemenea, amplasarea instalațiilor de filtrare a fost deja definită în faza de proiectare, în strânsă colaborare între MAN și Absolent.
scenariu optimizat al fluxului de aer. De asemenea, am avut în vedere că, în funcție de tipul de mașină, pot exista cerințe diferite pentru debitul de aer. Acest lucru ne-a permis să ajustăm dimensiunile țevilor pentru a ne asigura că fiecare mașină primește cantitatea necesară de aer, fără a provoca pierderi de presiune semnificative.”
„a asigura un debit de volum constant și un consum de energie redus.”
În total, pentru cele 14 sisteme de aspirație au fost instalate 700 de metri de conducte, care pot aspira un volum total de 104.000 m³/h. Sistemele în sine au capacități între 4.000 și 12.000 m³/h. Pe baza planului 3D, au fost comandate piesele de conductă necesare, racordurile, manșoanele etanșe și alte componente, iar efortul de montaj a fost planificat cu precizie. La alegerea sistemelor, s-a pus un accent deosebit pe materiale de înaltă calitate. De exemplu, nu au fost folosite conducte cu îmbinări răsucite, deoarece acestea ar putea duce pe termen lung la scurgeri. Aspirație industrială eficientă din punct de vedere energetic: consum cu 50% mai mic „O tehnică de aspirație optimă este extrem de importantă pentru noi. Soluția bine gândită de la Absolent a îndeplinit toate aceste cerințe și s-a potrivit perfect viziunii noastre de eficiență și sustenabilitate”, explică planificatorul de fabrici Manfred Fries.
Astfel, accentul a fost pus mai puțin pe costurile de investiție și mai mult pe costurile energetice și durata de viață a instalațiilor. Absolent l-a convins cu know-how tehnic, tehnologie de filtrare inovatoare și o întreținere excepțional de ușoară. Decisiv pentru alegerea tehnicii de aspirare au fost, pe lângă eficiența energetică ridicată (cu 50% mai puțin consum de energie decât se aștepta inițial), și costurile pe parcursul ciclului de viață (TCO). La predarea operațională, valorile prognozate ale consumului de energie au fost verificate în detaliu.
În plus, filtrele H13-HEPA de lungă durată contribuie la minimizarea costurilor de operare și întreținere pe parcursul întregului ciclu de viață. Un aspect esențial este, de asemenea, integrarea tehnologiei inteligente de control. Atunci când o mașină este oprită, o clapetă de evacuare se închide automat, ceea ce duce la creșterea presiunii negative și la reducerea performanței sistemului de aspirație. „Această tehnologie de reglare asigură că puterea de aspirație rămâne întotdeauna optimă și, în același timp, prelungește durata de viață a filtrelor”, explică Manfred Fries. Un alt aspect remarcabil este recuperarea căldurii din sistemele de filtrare. În timpul verii, aerul cald evacuat este direcționat în exterior, în timp ce MAN utilizează aerul tratat pentru încălzirea halelor în timpul iernii. Aceasta nu doar că economisește energie, ci îmbunătățește și clima din interior.
O atenție deosebită este acordată și calității aerului în hala de producție. Filtrele H13-HEPA asigură că niciun microparticulă nu ajunge în aerul circulant, garantând astfel protecția angajaților. În același timp, aerul curat evacuat previne depunerile în schimbătoarele de căldură, care pe termen lung ar putea duce la o pierdere treptată a eficienței. „Cu aer absolut curat prevenim acest efect și asigurăm eficiența întregii instalații”, completează Hartmut Enderle.
Nu uitați de protecția împotriva zgomotului.
De asemenea, protecția împotriva zgomotului a fost un aspect esențial în planificare. Măsurătorile sonore au arătat că la toate punctele de măsurare s-au înregistrat valori sub cele 65 de decibeli ceruți. Pe lângă implementarea tehnică, ușurința în utilizare a instalațiilor a jucat un rol important. Instruirile pentru personalul de întreținere au asigurat că lucrările de întreținere și schimbările de filtre pot fi efectuate eficient. Ultima etapă a fost, la sfârșitul lunii noiembrie, acceptarea și inspecția internă.
„Împreună cu toți operatorii, întreținerea și, desigur, experții noștri în securitatea muncii și protecția mediului, am inspectat noua instalație de fabricație, astfel încât să putem începe operarea reală în ianuarie 2025.“
Manfred Fries se arată mulțumit de proiectul reușit. Iar concluzia: Datorită combinației bine gândite dintre planificarea layout-ului, controlul inteligent și tehnologia de filtrare adaptată, MAN a reușit să reducă semnificativ consumul de energie și să mențină procesele stabile și eficiente în același timp.
În concluzie, se poate spune că MAN a creat o producție de antrenare de perspectivă prin planificare precisă, tehnologie de aspirație de înaltă calitate și recuperare eficientă a căldurii, care protejează atât sănătatea angajaților, cât și îndeplinește propriile obiective de sustenabilitate.
Contact:
