Nakon smrti svog oca, braća Thomas i Axel Hellmich su se najprije razvijala paralelno s tvrtkom za izradu alata i konstrukcijskim uredom. Nakon spajanja, pokazale su se ogromne sinergije dviju stručnosti.
Danasšnja Hellmich Werkzeugbau GmbH potječe iz konstrukcijskog ureda za strojarstvo i izradu alata koji je 1991. godine osnovao Manfred Hellmich u Bad Honnefu. Svoj veliki san o vlastitoj proizvodnji alata nije mogao ostvariti prije svoje prerane smrti. To su kasnije trebala ostvariti njegova dva sina. Ohrabrio ih je klijent Manfreda Hellmicha da osnuju tvrtku. Proizvodnja iz Kölna željela je da se tvrtka nastavi i podržala je mlade poduzetnike savjetima, narudžbama i erodirnom mašinom.
Axel Hellmich pomogao je svom ocu tijekom studija u konstrukciji, a Thomas Hellmich je školovani alatničar koji je počeo u garaži s malim uređajima i alatima.
2008. godine spojene su tvrtke koje su se prvotno vodile odvojeno. Danasšnja zgrada tvrtke u Rheinbreitbachu s površinom od 1.000 četvornih metara useljena je 2016. godine. Trenutno ovdje radi 15 zaposlenika.
Tvrtka je rasla s razvojem i izradom alata za oblikovanje lima za automobilski sektor. Specijalnost Hellmicha su potpuno automatski alati i posebni uređaji, kao što su alati za slijedeće povezivanje, odnosno visoko složeni, automatizirani alati za probijanje i oblikovanje koji se koriste u industrijskoj obradi lima za ekonomsku masovnu proizvodnju složenih metalnih dijelova.
Alati koje je isporučio Hellmich prvenstveno su služili za proizvodnju dijelova od lima za motore s unutarnjim sagorijevanjem. Ovaj je tržište sada potpuno propalo. "Motor s unutarnjim sagorijevanjem zahtijeva više dijelova za probijanje nego usporedivi električni automobil", objašnjava Thomas Hellmich. "Proizvođači sada većinom sjede u Kini i proizvode po cijenama s kojima više ne možemo konkurirati."
Od izrade alata do proizvodnje po narudžbi
Obiteljska tvrtka je na ovu promjenu reagirala na vrijeme i prešla s izrade alata na proizvodnju po narudžbi, koja sada čini 80 posto poslovanja. Klijenti dolaze uglavnom iz elektroindustrije. Za njih Hellmich proizvodi dijelove za frezanje i okretanje od čelika, aluminija ili plastike u pojedinačnoj ili serijskoj proizvodnji. Na dijelovima strojeva proizvode se prvenstveno pojedinačni dijelovi i male serije od 5 do 20 komada. Veći brojevi komada postižu dijelovi za trošenje i serijski dijelovi. Najveći kupac je također proizvođač strojeva za probijanje i savijanje za elektroindustriju smješten u Rheinbreitbachu. Za njega Hellmich također djeluje kao produžena radna površina i izrađuje prototipove uz pomoć svog iskusnog konstrukcijskog odjela.
Pogotovo u području okretanja, precizni alati koje koristi Hellmich većinom dolaze od INGERSOLL-a. CNC okretač Sven Bendix vrlo je zadovoljan uslugom proizvođača: "Jedan poziv je dovoljan i alat brzo dolazi. To nam pomaže da možemo vrlo fleksibilno reagirati na zahtjeve kupaca." Pogotovo kada se radi o posebnim rješenjima, INGERSOLL je tražen u proizvodnji.
Takvo rješenje je također bilo potrebno kada je Hellmich imao problema s jednim dijelom. Riječ je o držaču za probijače koji se koristi u strojevima za probijanje. Hellmich proizvodi nekoliko stotina komada godišnje u različitim izvedbama. Držač nije samo serijski dio za opremu strojeva, već i dio za trošenje koji se mora redovito mijenjati. Kao i probijač, i držač se troši, a kod korisnika je praktički u stalnoj upotrebi. Budući da se držač kreće unutar cilindra, posebno je vanjski promjer podložan trošenju. Ojačani materijal suprotstavlja se trošenju.
Vibracije predstavljaju problem
Proizvođač strojeva prvotno je sam proizvodio dijelove, ali ih je potom outsourcao jer je često dolazilo do pucanja materijala i time visokog otpada. Hellmich se prvotno suočio s istim problemom. Zajedno sa svojim servisom za kaljenje, proizvođač je mogao doći do poboljšanja i konačno sigurno proizvoditi dijelove. Pokušaj skratiti vrijeme obrade i povećati preciznost obradom u jednom, umjesto dva stezanja, nije dugo trajao. Ono što je isprva funkcioniralo, sve više je predstavljalo problem jer su se tijekom obrade javljale vibracije. Proizvođači za to krive promjenjivu kvalitetu korištenog materijala, koja se može pripisati promjenama u proizvodnji čelika na svjetskom tržištu.
Sven Bendix se raspitao kod Jochen Cramera, trgovinskog predstavnika za INGERSOLL, o mogućem rješenju. Ovaj je odmah uključio primjenu tehnologije proizvođača alata. Ono što na površini izgleda kao jednostavan okretni dio, postavlja zahtjeve za rješenje alata. "Izazov je materijal dijela i specifični detalji dijela s oštrim prijelazima između površina i promjera", ističe inženjer primjene Christopher Hees. Dio od alatnog čelika prvo se obrađuje do malog prečnika, zatim se kaljeno i konačno se obrađuje unutra i van. Na erodirnoj mašini na kraju se dijeli na dva dijela kako bi mogao primiti probijač. Za nesmetano kretanje držača unutar vanjskog cilindra, tolerancije moraju biti točno poštovane, a površinska obrada mora biti besprijekorna.
Učinkovito rješenje alata
Christopher Hees objašnjava filozofiju INGERSOLL-ove primjene tehnologije:
"Čak i kod specijalnih primjena težimo korištenju najučinkovitijih alata. Kada je to moguće, koristimo standardne ili polustandardne proizvode kako bismo imali najekonomičnije rješenje za kupca." Alat dizajniran za Hellmich sastoji se od tri dijela.
Za pločicu za rezanje, INGERSOLL je odabrao pločicu s tri oštrice. Glava alata izrađena je po mjeri u INGERSOLL-ovom pogonu na jugu u Horrheimu. Glava se nalazi na T-Absorberu, koji je kao vibracijski prigušeni svrdlo također dio standardnog portfolija proizvođača alata.
Kod glave nije bilo drugog rješenja osim posebnog. Podloga za zamjensku ploču je prilično mala, a glava je vrlo slobodna kako bi se mogla obraditi najmanja promjera s najvećom količinom uklanjanja. INGERSOLL ju je dizajnirao tako da odgovara svim uobičajenim promjerima. Proizvođač alata se pritom orijentirao na najmanji promjer koji se obrađuje i najveću moguću dužinu. Hellmich proizvodi komponentu u promjerima od 6 do 32 mm. Samo su dva najmanja promjera, s kojima se proizvođač ionako rijetko susreće, nemoguća s alatom.
Optimizacija u TechCenteru
Budući da se radi o posebnoj primjeni i teškim uvjetima, optimizacija je provedena u TechCenteru INGERSOLL u Haigeru. Tamo su nakon ispitivanja na stroju koji je usporediv s Spinner TC 600 koji koristi Hellmich, promijenjeni rezni materijal i geometrija zamjenske rezne ploče. TNGA je korištena u drugoj varijanti, koja s manjim zaobljenjem rubova i manjim fazama stvara manje pritiska i pokazala se kao stabilnije rješenje. Prvotno se smatralo da je potreban visok pritisak kako bi prigušivač vibracija učinkovito radio.
Prilagodbe su bile uspješne i dovele su do stabilnog procesa, pri čemu su također postignuta veća vremena rada. Unutrašnjost radnog komada obrađuje se s CBN pločama, dok se za vanjsku stranu koriste keramičke ploče. Tijekom ispitivanja u TechCenteru također su utvrđene optimalne vrijednosti rezanja i dostupne kupcu. Sada se radi s brzinom rezanja Vc 110 m/min i pomakom fz 0,05 mm po okretaju, kako bi se postigla željena točnost površine. Dubina oba reza iznosi po 0,15 mm.
Umjesto da se ranije radilo u dva stezanja s dva alata, Hellmich sada može obraditi i prihvat za pečat i vanjski cilindar u jednom stezanju s jednim alatom. To povećava kvalitetu komponente i skraćuje vrijeme obrade. „Svaka ušteđena minuta za nas je pravi novac“, raduje se Thomas Hellmich. S novim alatom je jednako zadovoljan kao i s brzim izvršenjem projekta.
Kontakt:
