S firmou na výrobu nástrojů a konstrukční kanceláří šli bratři Thomas a Axel Hellmich po smrti svého otce nejprve paralelními cestami. Po jejich spojení se ukázaly obrovské synergie obou odborností.
Dnešní Hellmich Werkzeugbau GmbH vychází z konstrukční kanceláře pro strojírenství a nástrojářství, kterou v roce 1991 založil Manfred Hellmich v Bad Honnef. Svůj velký sen o vlastním nástrojářství si před svou předčasnou smrtí již nemohl splnit. To měli později dokázat jeho dva synové. Byli povzbuzeni jedním zákazníkem Manfreda Hellmicha k založení firmy. Lisovna z Kolína chtěla, aby firma pokračovala, a podporovala mladé podnikatele radami, zakázkami a erodovacími stroji.
Axel Hellmich pomáhal svému otci již během studia v konstrukci, Thomas Hellmich je vyučený nástrojař a začal v garáži s malými zařízeními a nástroji.
V roce 2008 došlo ke sloučení původně odděleně vedených společností. Dnešní firemní budova v Rheinbreitbachu s plochou 1 000 čtverečních metrů byla obsazena v roce 2016. V současnosti zde pracuje 15 zaměstnanců.
Společnost vyrostla díky vývoji a výrobě nástrojů na tváření plechu pro automobilový průmysl. Specializací firmy Hellmich jsou plně automatické nástroje a speciální zařízení, jako například sekvenční nástroje, tedy vysoce komplexní, automatizované lisovací a tvářecí nástroje, které se v průmyslovém zpracování plechu používají pro ekonomickou hromadnou výrobu složitých kovových dílů.
Nástroje dodané firmou Hellmich sloužily především k výrobě plechových dílů pro spalovací motory. Tento trh se nyní zcela zhroutil. „Spalovací motor potřebuje více lisovaných dílů než srovnatelné elektrické auto,“ vysvětluje Thomas Hellmich. „Dodavatelé jsou nyní většinou v Číně a vyrábějí za ceny, se kterými už nemůžeme soutěžit.“
Od výroby nástrojů k zakázkové výrobě
Rodinná firma na tuto vývojovou změnu reagovala včas a přešla z výroby nástrojů na zakázkovou výrobu, která nyní tvoří 80 procent jejího podnikání. Zákazníci pocházejí převážně z elektroprůmyslu. Pro ně vyrábí Hellmich frézované a soustružené díly z oceli, hliníku nebo plastu v kusové nebo sériové výrobě. U strojních dílů se zejména vyrábějí jednotlivé kusy a malé série od 5 do 20 kusů. Vyšší počty dosahují opotřebitelné díly a sériové díly. Největším zákazníkem je také v Rheinbreitbachu sídlící výrobce střižních a ohýbacích strojů pro elektroprůmysl. Pro něj funguje Hellmich také jako prodloužená ruka a vyrábí prototypy s pomocí svého zkušeného konstrukčního oddělení.
Především v oblasti soustružení pocházejí přesné nástroje používané ve společnosti Hellmich převážně od firmy INGERSOLL. CNC soustružník Sven Bendix je se službami výrobce velmi spokojen: „Jedno zavolání stačí a nástroj je rychle k dispozici. To nám pomáhá reagovat na požadavky zákazníků velmi flexibilně.“ Zejména pokud jde o speciální řešení, je INGERSOLL v oblasti výroby vyhledávaný.
Takové řešení bylo požadováno, když měl Hellmich problémy s jedním dílem. Jedná se o držák pro děrovací raznice, které se používají ve strojích na děrování. Hellmich vyrábí několik set kusů ročně v různých provedeních. Držák není pouze sériovým dílem pro vybavení strojů, ale také opotřebitelnou součástí, která musí být pravidelně vyměňována. Stejně jako raznice se i držák opotřebovává, protože je u uživatelů prakticky v neustálém provozu. Vzhledem k tomu, že se držák pohybuje v válci, je především v ohrožení vnější průměr. Tvrdý materiál působí proti opotřebení.
Vibrace způsobují problémy
Výrobce strojů nejprve vyráběl součásti sám, poté je však outsourcoval, protože často docházelo k vylamování materiálu a tím k vysokému odpadu. Hellmich se nejprve potýkal se stejným problémem. Společně se svým službami tvrdosti se výrobce mohl pokusit o zlepšení a nakonec vyrábět součásti procesně bezpečně. Pokus o zkrácení doby zpracování a zvýšení přesnosti zpracováním v jednom, místo dvou upínání, však dlouho nevydržel. To, co zpočátku fungovalo, začalo přinášet stále více problémů, protože při zpracování se objevily vibrace. Výrobci za to považují kolísající kvalitu použitých materiálů, která je podle nich způsobena změnami ve výrobě oceli na světovém trhu.
Sven Bendix se dotázal Jochen Cramera, obchodního zástupce pro INGERSOLL, na možné řešení. Ten okamžitě zapojil aplikační techniku výrobce nástrojů. Co na první pohled vypadá jako jednoduchý otočný díl, klade určité nároky na řešení nástrojů. „Výzvou je materiál obrobku a specifické detaily dílu s ostrými přechody mezi plochami a průměry,“ uvádí aplikační technik Christopher Hees. Díl z nástrojové oceli je nejprve obráběn na malý průměr, poté je kalen a nakonec je dokonale obráběn uvnitř i venku. Na erodovacím stroji je nakonec rozdělen na dvě poloviny, aby mohl pojmout děrovací razník. Pro bezproblémový pohyb držáku v vnějším válci je nutné přesně dodržet tolerance a povrchová úprava musí být bezvadná.
Efektivní nástrojové řešení
Christopher Hees vysvětluje filozofii aplikované techniky INGERSOLL:
„I při speciálních aplikacích usilujeme o použití nejefektivnějších nástrojů. Pokud je to možné, používáme standardní nebo polostandardní produkty, abychom měli pro zákazníka připraveno ekonomicky nejvýhodnější řešení.“ Nástroj navržený pro Hellmich se skládá ze tří částí.
U výměnné řezné destičky se INGERSOLL rozhodl pro třířeznou destičku. Nástrojová hlava byla vyrobena na míru v závodě INGERSOLL v Süd v Horrheimu. Hlava je umístěna na T-absorbéru, který jakožto vibrace tlumící vrtací tyč patří do standardního portfolia výrobce nástrojů.
U hlavy nebylo možné se obejít bez speciálního řešení. Podklad destičky je spíše malý a hlava je velmi volně umístěna, aby bylo možné vyrobit nejmenší průměr s největším množstvím odebíraného materiálu. INGERSOLL ji navrhl tak, aby byla vhodná pro všechny běžné průměry. Výrobce nástrojů se přitom orientoval na nejmenší obráběný průměr a největší možnou délku. Hellmich vyrábí součást v průměrech od 6 do 32 mm. Pouze dva nejmenší průměry, se kterými se výrobce stejně jen zřídka setkává, nejsou s tímto nástrojem možné.
Optimalizace v TechCentru
Protože se jedná o zvláštní aplikaci a obtížné podmínky, probíhala optimalizace v TechCentru INGERSOLL v Haigeru. Tam byly po pokusech na stroji, který je s Spinner TC 600 používaným Hellmichem srovnatelný, změněny řezný materiál a geometrie výměnné řezné destičky. TNGA byla nasazena v jiné variantě, která s menším zaoblením hran a menší fazetou vytváří méně tlaku a ukázala se jako stabilnější řešení. Původně se předpokládalo, že je potřeba vysoký tlak, aby tlumič vibrací efektivně fungoval.
Úpravy byly úspěšné a vedly k stabilnímu procesu, při kterém byly dosaženy i vyšší doby provozu. Vnitřní strana obrobku je obráběna s CBN destičkami, pro vnější stranu se používají keramické destičky. Při pokusech v TechCentru byly také určeny optimální řezné hodnoty a poskytnuty zákazníkovi. Nyní se pracuje s řeznou rychlostí Vc 110 m/min a posuvem fz 0,05 mm/ot., aby byla dosažena požadovaná přesnost povrchu. Hloubka obou řezů činí každá 0,15 mm.
Místo dřívějších dvou upnutí se dvěma nástroji může Hellmich nyní zpracovávat jak držák razníku, tak vnější válec v jednom upnutí s jediným nástrojem. To zvyšuje kvalitu součástí a zkracuje čas obrábění. „Každá ušetřená minuta je pro nás hotové peníze,“ raduje se Thomas Hellmich. S novým nástrojem je spokojen stejně jako s rychlým provedením projektu.
Kontakt:
