Baba öldükten sonra, Thomas ve Axel Hellmich, bir alet yapım şirketi ve bir mühendislik bürosu ile başlangıçta paralel yollar izlediler. Birleştikten sonra, iki uzmanlık arasında büyük sinerjiler ortaya çıktı.
Bugünkü Hellmich Werkzeugbau GmbH, 1991 yılında Manfred Hellmich tarafından Bad Honnef'te makine mühendisliği ve alet yapımı için kurulan bir mühendislik bürosuna dayanmaktadır. Kendisinin bir alet yapımına sahip olma hayalini, daha önceki ölümünden önce gerçekleştiremeyen Manfred, bunu daha sonra iki oğlu başarmalıydı. Onlar, Manfred Hellmich'in bir müşterisi tarafından şirket kurmaya teşvik edildi. Köln'deki bir damgalama işletmesi, firmanın devam etmesini istedi ve genç girişimcilere tavsiyeler, siparişler ve bir erozyon makinesi ile destek oldu.
Axel Hellmich, öğrenim sırasında babasına tasarımda yardımcı olmuştu, Thomas Hellmich ise eğitimli bir alet yapımcısıdır ve garajda küçük cihazlar ve aletlerle başlamıştır.
2008'de, başlangıçta ayrı yürütülen şirketler birleşti. Bugünkü Rheinbreitbach'taki şirket binası, 2016 yılında 1.000 metrekarelik bir alanda faaliyete geçti. Şu anda burada 15 çalışan bulunmaktadır.
Şirket, otomotiv endüstrisi için sac şekillendirme aletlerinin geliştirilmesi ve inşası ile büyümüştür. Hellmich'in uzmanlık alanı, endüstriyel sac işleme için karmaşık metal parçaların ekonomik seri üretimi için kullanılan, tam otomatik aletler ve özel cihazlardır.
Hellmich tarafından sağlanan aletler, esas olarak içten yanmalı motorlar için sac parçaların üretimi için kullanıldı. Bu pazar artık tamamen çökmüş durumda. Thomas Hellmich, 'Bir içten yanmalı motor, karşılaştırılabilir bir elektrikli araca göre daha fazla damgalama parçasına ihtiyaç duyar' diyor. 'Tedarikçiler şimdi çoğunlukla Çin'de bulunuyor ve bizimle rekabet edemeyeceğimiz fiyatlarla üretim yapıyorlar.'
Alet yapımından sözleşmeli üretime
Aile şirketi, bu gelişmeye erken yanıt verdi ve alet yapımından sözleşmeli üretime geçiş yaptı; bu artık işin %80'ini oluşturmaktadır. Müşteriler şimdi ağırlıklı olarak elektrik endüstrisinden gelmektedir. Hellmich, onlara çelik, alüminyum veya plastikten tekil veya seri üretim olarak freze ve torna parçaları üretmektedir. Makine parçalarında genellikle 5 ila 20 adetlik tekil parçalar ve küçük seriler üretilmektedir. Daha yüksek parça sayıları, aşınma parçaları ve seri parçalar için elde edilmektedir. En büyük müşteri, Rheinbreitbach'ta bulunan elektrik endüstrisi için damgalama ve bükme makineleri üreten bir firmadır. Hellmich, bu firma için de uzatılmış bir işyeri olarak işlev görmekte ve deneyimli mühendislik departmanı ile prototipler üretmektedir.
Özellikle torna alanında, Hellmich tarafından kullanılan hassas aletler çoğunlukla INGERSOLL'dan temin edilmektedir. CNC tornacısı Sven Bendix, üreticinin hizmetinden çok memnun: 'Bir telefon yeter ve alet hızlıca gelir. Bu, müşteri taleplerine çok esnek bir şekilde yanıt vermemize yardımcı oluyor.' Özellikle özel çözümler söz konusu olduğunda, INGERSOLL üretimde talep görmektedir.
Bu tür bir çözüm, Hellmich'in bir parçadaki sorunları kontrol altına alamadığı zaman da talep edildi. Bu, damgalama makinelerinde kullanılan bir delik damgası için bir tutucudur. Hellmich, farklı versiyonlarda yılda birkaç yüz adet üretmektedir. Tutucu, yalnızca makine donanımı için bir seri parça değil, aynı zamanda düzenli olarak değiştirilmesi gereken bir aşınma parçasıdır. Damga gibi, tutucu da aşınmaktadır ve kullanıcılar tarafından sürekli olarak kullanılmaktadır. Tutucu bir silindirde hareket ettiğinden, özellikle dış çap etkilenmektedir. Sertleştirilmiş malzeme aşınmaya karşı koymaktadır.
Titreşimler sorun yaratıyor
Makine üreticisi, öncelikle parçaları kendisi üretmişti, ancak malzeme üzerinde sık sık çatlamalar ve dolayısıyla yüksek atık oranları nedeniyle dışarıya vermişti. Hellmich başlangıçta aynı sorunla karşılaştı. Sertleştirme hizmeti ile birlikte, üretici iyileştirmelere adım adım yaklaşabildi ve parçaları nihayetinde güvenilir bir şekilde üretebildi. Bir tutturma yerine bir tutturma ile işleme süresini kısaltma ve doğruluğu artırma girişimi ise uzun sürmedi. Başlangıçta çalışan şey, giderek daha fazla sorun yaratmaya başladı çünkü işleme sırasında titreşimler ortaya çıktı. Üreticiler, bunun kullanılan malzemenin dalgalanan kalitesinden kaynaklandığını ve bunun dünya pazarındaki çelik üretimindeki değişikliklere bağlı olduğunu düşünüyorlar.
Sven Bendix, INGERSOLL için ticari temsilci Jochen Cramer'dan olası bir çözüm hakkında bilgi aldı. Bu, hemen alet üreticisinin uygulama teknolojisini devreye soktu. Yüzeysel olarak basit bir torna parçası gibi görünen şey, alet çözümü açısından belirli talepler getirdi. Uygulama teknisyeni Christopher Hees, 'Bir zorluk, iş parçası malzemesi ve yüzeyden çapraza geçişlerdeki keskin kenar detaylarıdır' diyor. Alet çeliğinden yapılan parça, önce az bir ölçüde torna edilir, sonra sertleştirilir ve son olarak içten ve dıştan işlenir. Bir erozyon makinesinde, delik damgasını alabilmek için iki parçaya ayrılır. Tutucunun dış silindirde sorunsuz bir şekilde hareket etmesi için toleransların tam olarak korunması ve yüzey kalitesinin kusursuz olması gerekmektedir.
Verimli alet çözümü
Christopher Hees, INGERSOLL uygulama teknolojisinin felsefesini açıklar:
'Özel uygulamalarda bile, en verimli aletlerin kullanılmasını hedefliyoruz. Mümkünse, müşteriye en ekonomik çözümü sunmak için standart veya yarı standart ürünler kullanıyoruz.' Hellmich için tasarlanan alet üç parçadan oluşmaktadır.
Değiştirilebilir kesme plağında, INGERSOLL üç kesici uçlu bir plaka seçmiştir. Alet başlığı, INGERSOLL'un Güney'deki Horrheim tesisinde özel olarak üretilmiştir. Başlık, alet üreticisinin standart portföyüne dahil olan bir T-Absorber üzerine oturmaktadır.
Kafada özel bir çözüm olmadan geçmek mümkün değildi. Kesme plağının alt yapısı oldukça küçük ve kafa, en küçük çapı en büyük kesme miktarı ile işleyebilmek için oldukça serbest bırakılmıştır. INGERSOLL, tüm yaygın çaplar için uygun olacak şekilde tasarlamıştır. Alet üreticisi, işlenecek en küçük çap ve en büyük olası uzunluğa göre yönlendirilmiştir. Hellmich, parçayı 6 ila 32 mm çaplarında üretmektedir. Sadece, üreticinin nadiren karşılaştığı iki en küçük çap, bu aletle mümkün değildir.
TechCenter'da optimizasyon
Özel bir uygulama ve zorlu koşullar söz konusu olduğundan, optimizasyon için INGERSOLL'un Haiger'deki TechCenter'ine gidildi. Orada, Hellmich'in kullandığı Spinner TC 600 ile karşılaştırılabilir bir makinede yapılan denemeler sonucunda, kesme malzemesi ve kesme plağının geometrisi değiştirildi. TNGA, daha küçük kenar yuvarlama ve daha küçük faz ile daha az baskı oluşturan ve daha stabil bir çözüm olarak gösteren başka bir versiyonda kullanıldı. Öncelikle, yüksek baskının, titreşim sönümleyicinin etkili çalışması için gerekli olduğu düşünülmüştü.
Yapılan ayarlamalar başarılı oldu ve daha yüksek çalışma sürelerinin de elde edildiği stabil bir süreç sağladı. Parçanın iç kısmı CBN plakalarla işlenirken, dış kısmında seramik plakalar kullanılmaktadır. TechCenter'daki denemelerde, aynı zamanda optimal kesim değerleri de belirlenmiş ve müşteriye sunulmuştur. Artık istenen yüzey hassasiyetini elde etmek için 110 m/dk kesim hızı Vc ve 0,05 mm/devir ilerleme fz ile çalışılmaktadır. İki kesimin derinliği her biri 0,15 mm'dir.
Önceden iki aletle iki sabitleme ile çalışırken, Hellmich artık hem damga alımını hem de dış silindiri her biri tek bir aletle tek bir sabitleme ile işleyebilmektedir. Bu, parça kalitesini artırmakta ve işleme süresini kısaltmaktadır. 'Her kazanılan dakika bizim için gerçek para' diyor Thomas Hellmich. Yeni aletle, projenin hızlı bir şekilde gerçekleştirilmesinden olduğu kadar memnundur.
İletişim:
