Z okazji Ceramitec (Targi Monachium, stoisko A6.307) firma Hufschmied Zerspanungssysteme prezentuje nowo opracowaną klasę narzędzi: frezy PKD-Torus do obróbki monolitycznej ceramiki i węglika spiekanego. Pierwszy egzemplarz o nazwie projektowej P150M ma średnicę 3 mm i 25 ostrzy. Liczba ostrzy oraz ich szczególna geometria umożliwiają frezowanie materiałów, które są tak twarde i kruche, że zazwyczaj można je obrabiać tylko szlifując.
Produkcja skomplikowanych form z masywnego polikrystalicznego diamentu (PKD) jest trudna, jednak Hufschmied również w tej dziedzinie rozszerzył swoje możliwości produkcyjne i otworzył nowy rozdział. Jako lider technologiczny w zakresie materiałowo- i procesowo-specyficznych rozwiązań skrawających, Hufschmied teraz optymalizuje skrawanie najtwardszych materiałów ceramicznych, takich jak tlenek cyrkonu czy azotek krzemu.
Nowo opracowana geometria „P150M” ma przede wszystkim dwa cele: jak najmniejsze obciążenie pojedynczego zęba przy jednocześnie wysokiej prędkości posuwu narzędzia. Nawet przy posuwie na ząb w zakresie 1 µm, liczne zęby nowego narzędzia umożliwiają efektywne i bezpieczne procesowo skrawanie.
Rozwiązania frezarskie dla materiałów ceramicznych
„Spośród wszystkich naszych rozwiązań specjalnych, to jest jednym z najbardziej wyjątkowych, ale kto musi obrabiać kruche twarde ceramiki, na przykład w obszarach lotnictwa i kosmonautyki, w końcu ma dzięki naszym nowym narzędziom możliwość znacznej optymalizacji procesu“, mówi Christel Hufschmied, dyrektor generalny Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH. Aktualne narzędzie PKD jest najnowszym osiągnięciem w całej serii rozwiązań do obróbki ceramiki, takich jak Zirkonator do produkcji uzupełnień dentystycznych z tlenku cyrkonu lub nowo opracowane narzędzia w projekcie badawczym „CMC-3D“ do produkcji łopatek turbinowych z kompozytów ceramicznych.
Nowa klasa narzędzi PKD będzie również jednym z tematów warsztatów ceramicznych organizowanych przez Rego-Fix AG w szwajcarskim Tenniken 27 sierpnia 2026 roku, które wspólnie prowadzą Hufschmied, DOCERAM GmbH, Röders GmbH oraz MHT Mold & Hotrunner Technology AG.
Kontakt:
