A MAN Truck & Bus használt járműgyártó nürnbergi üzemében megkezdődött egy új, nagy hatékonyságú 13 literes dízelmotor gyártása. Mint közös motorplatformot, a vállalatcsoporton belül fogják használni. A hengertartókhoz MAPAL finom fúróeszközöket alkalmaznak, amelyek a szelepkormányzási és szelepsüllyesztési alapfúrást végzik.
Gyakorlatilag egy időben a MAN Nürnbergben két fontos jövőbeli projektet indított el. A új dízelmotor sorozatgyártásának megkezdése mellett megkezdődik az elektromos meghajtású járművek akkumulátorainak sorozatgyártása is. Több mint 50 összeszerelő állomáson évente akár 50.000 akkumulátort fognak gyártani – a lehetőséggel, hogy ezt a kapacitást 2030-ra 100.000 nagyfeszültségű akkumulátorra növeljék. A több mint 35 méteres magasságával az új épület a legmagasabb gyártóépület a telephelyen.
Közvetlenül szemben található 23.000 négyzetméteres területen a dízelmotorok gyártása. Mint folyamattervező, Marco Singer felelős a D30 típusú, teljesen újonnan kifejlesztett motor hengerfejeinek gyártásáért. Az M17-es csarnokkal szemben helyezkedik el az újonnan felépített akkumulátorgyártás. Marco Singer az elektromos meghajtás átalakulását a következőképpen értékeli: „Különböző alkalmazásokhoz, mint például a városi közlekedés, az elektromotor az ideális meghajtó. Más területeken azonban a dízel még sokáig megmarad.” Példaként említi a mezőgazdasági, tengeri vagy katonai alkalmazásokat. A jövőben ezért különböző meghajtási technikák keverékére lesz szükség.
Egy motor minden márkához
A Traton Csoport, amelyhez a MAN mellett a Scania, a Volkswagen Teherautó és Busz, valamint az International Motors is tartozik, egy moduláris rendszert, a Traton Modular Systemet (TMS) alkalmazza, amelynek komponensei márkák között is felhasználhatók. A „Nem kell újra feltalálni a kereket” mottó szellemében a csoport így hatékonyan összpontosítja erőforrásait. A D30 motor a teljes konszern közös motorplatformja. A fejlesztéstől a mechanikai gyártáson és a motorok összeszerelésén át a különböző járműgyártókhoz való kiszállításig minden a MAN-nál, Nürnbergben zajlik. Három évvel ezelőtt itt még egy saját öntödéje is működött.
A D30 motor egy platformra épül, de hat különböző teljesítményszinten, 360-tól 560 lóerőig készül. Ez a legnagyobb standard motor a portfólióban, és különböző járművekben kívánják alkalmazni, különösen a teherautók terén a 40 tonnás járművek képezik a középpontot. A D30 leváltja a korábbi D26 és D15 motorcsaládokat. Az innovatív hajtómű maximális hatásfoka 50 százalék, és öt százalékkal kevesebb üzemanyagot igényel, mint elődei, ami arányosan csökkenti a CO2-kibocsátást.
A új motor gyártásába, amelyben akár 160 magasan képzett munkavállaló dolgozik három műszakban, a MAN körülbelül 220 millió eurót fektetett be. A technikai kapacitás lehetővé teszi körülbelül 50.000 motor évente történő gyártását. „A tényleges termelési mennyiség a kereslethez igazodik. Hogy ez valóban ki lesz-e használva, végső soron az ügyfelek döntenek” - magyarázza Marco Singer. Az elmúlt években a kereslet inkább visszafogott volt. Ahogyan az autóiparban, a villanymotorra való átállásról folytatott viták a haszongépjárművek esetében is bizonytalanságot okoztak. A gyártás beindításakor először egy műszakban dolgoznak.
Évtizedes együttműködés
A MAN már évtizedek óta együttműködik a MAPAL-lal. Amikor 2019-ben megkezdődtek a D30 projekt pályázatai, a aaleni szerszámgyártó ismét elnyerte a megbízást a szelepvezető és szelepülék alapfúrásának finom megmunkálására. Az évek során szerzett közös tapasztalatok, valamint a Grob gépgyártó ajánlása is hozzájárult ehhez, aki a teljes folyamatért és így a szerszámtervezésért is felelős.
A motor hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat hat 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Stabil folyamat bevált technológiával
A projekt kezdeti szakaszában egy másik szerszámgyártót is megbíztak a finom megmunkálással. Mivel azonban a szerszámaival nem sikerült stabil és gazdaságos folyamatot kialakítani, a MAN végül újra teljes mértékben a MAPAL-lal való együttműködésre összpontosított. Az aaleniak kezdetben a finom megmunkáló rendszert vitték a versenybe, amely a MAN-nál már évek óta működik két gyártócsarnokban számos gépen. A partnerek szoros együttműködésben a megrendelővel továbbfejlesztették a rendszert, és jelentős előrelépéseket tudtak elérni.
Singer méltatta az elért eredményeket: „A megmunkálás alapvetően megváltozott. Például megtakarítottunk egy félvágást, és el tudtuk kerülni a pilótafúrást. Ehelyett a forgácsoló szerszámmal csak a előkészített átmérőinkre dolgoztunk, biztosítottuk a jó fúrási belépést a reibahle számára, és végül egyszerűen átfúrtunk. A tapasztalatok alapján a folyamatot a lehető legjobban ki tudtuk alakítani.” A gyártási koncepció mind a jó megmunkálási minőséget, mind a megadott ciklusidőt elérte, összesen körülbelül öt percet a szelepsüllyesztés és a szeleptartó végső megmunkálásához, a kívánt stabil és gazdaságos folyamat biztosítva volt. „És mindezek ellenére, hogy az új motorral a gyártás minőségi követelményei emelkedtek,” hangsúlyozza Markus Meyer, aki technikai tanácsadóként szorosan együttműködik a MAPAL-lal a MAN-nal. A szelepek és a két szelepsüllyesztő alapfúrás esetében a tűrések 20 µm-nél kisebbek. A süllyesztőtől a vezetőig körülbelül 50 µm-t kell betartani. A szelepsüllyesztő és a szeleptartó között nem léphet fel elmozdulás, amely nem kívánt nyíróerőket okozhat. A megkívánt felületi minőségek Rz 20 µm-nél kisebbek. A hengerfej blokk GJV 450 öntöttvasból készül, amelybe a szelepek számára kopásállóbb anyagokat préselnek be gyűrű és vezető formájában.
A modern technológia tovább csökkenti az egységköltségeket.
Egy sor közös workshop további optimalizálásokat tartott szem előtt, különösen a darabköltségek terén. Ezeket a sorozatgyártás megkezdése előtt tovább kellett csökkenteni, és partnerségi, professzionális együttműködés révén a MAPAL és a MAN jelentős javulásokat értek el.
A darabköltségek csökkentésének eszközeként a szerszámkezelés egyszerűsítése bizonyult – konkrétan a beállítási idő csökkentése, ezzel egyszerűsítve a kezelő számára. A MAPAL bevezette az EA-rendszerét (EasyAdjust), amelyet a szelepsüllyesztő szerszámhoz építettek be. Ebben a rendszerben a vágóél fiatalítása már integrálva van a kazettába, amely a vágóél rögzítésére szolgál. Így a vágóél fiatalításának beállítása teljesen elmarad, csak a átmérőt kell beállítani. Thomas Teuber, a MAPAL finomfúrási termék- és alkalmazásmenedzsere, a gyakorlati hasznot a következőképpen fogalmazza meg:
„A kezelőnek már nem kell két mérőórát figyelnie. Csak egy mérőórára összpontosít, amellyel a vágóél kiemelkedését a vezetősínekhez állítja be. Ez lényegesen gyorsabb.” Az EA-rendszerrel a vágóélek is javulnak: Az EA-rendszerben használt TEC fordítható vágólemezek négy, tehát kétszer annyi vágóéllel rendelkeznek, mint egy hagyományos MAPAL fúróél. Egy optimalizált vágóanyag és egy innovatív bevonat növeli az élettartamot, ezzel pedig még stabilabb folyamatot biztosít.
A módosítások hatást gyakoroltak: Az eredeti megmunkálási koncepcióhoz képest a szelepsüllyesztő és szeleptartó megmunkálásának költségeit körülbelül 40 százalékkal csökkentették. „A megvalósított mérföldkővel nagyon elégedett vagyok” – mondja Marco Singer, és kifejezetten dicséri a MAPAL-lal való szakszerű együttműködést. A folyamatos fejlesztési folyamatot az ambiciózus folyamattervező továbbra is elő kívánja mozdítani.
A MAN-nál úgy vélik, hogy a D30 lesz a vállalat utolsó teljesen új fejlesztésű dízel haszongépjármű-motorja – több mint 100 év dízelmotor-gyártás után a nürnbergi telephelyen. 2030-ra minden második jármű, amelyet ügyfeleknek szállítanak, emissziómentes meghajtással fog rendelkezni.
Kapcsolat:
www.mapal.com
