A introduce mii de găuri de nit cu precizie constantă în compozite CFK-Alu pentru piese de avion necesită burghie VHM perfect concepute din cea mai înaltă calitate. Scheinecker, un nume de frunte în domeniul uneltelor de precizie „made in Austria” și acum exact 50 de ani în afaceri, le construiește în cel mai scurt timp – și a crescut în cel mai recent proiect timpul de utilizare cu 130% și mai mult față de cerințele clienților. Garantiile de succes decisive ale uneltei: acoperirea cu diamant CVD BALDIA COMPOSITE DC și producătorul său Oerlikon Balzers.
Materialele plastice armate cu fibră de carbon (CFK) fascinează proiectanții în construcția ușoară a avioanelor, dar îi fac pe experții în prelucrare să transpire. Pe parcursul său printr-un compozit, un burghiu se întâlnește uneori cu fibre de carbon super rezistente și rășini epoxidice mai moi, iar în cazul materialelor compuse, uneori cu straturi din titan sau aluminiu ductil cu proprietăți de prelucrare complet diferite. Este esențial să se prevină delaminarea, adică ruperea fibrelor la intrarea și ieșirea burghiului. Acestea duc, în cele din urmă, la toleranțe diferite în ceea ce privește diametrul, forma și calitatea suprafeței celor mii de găuri care trebuie să primească nituri pentru o montare stabilă a componentelor.
O sarcină extrem de complicată, pentru care producătorul austriac de unelte de precizie Scheinecker, care va sărbători 50 de ani de activitate în 2025, aduce 35 de ani de experiență în domeniul aeronautic. „Analizăm fiecare caz de utilizare în detaliu la fața locului la client, înainte ca proiectarea să intre în joc”, explică Dino Lirk, director tehnic la Scheinecker.
Așa a fost și când un producător de avioane renumit a bătut la ușă și a cerut un burghiu care să gestioneze prelucrarea mai bine decât uneltele anterioare după o schimbare de material. Era vorba despre un material stratificat din mai multe straturi de fibră de carbon și aluminiu pentru componentele din zona aripii unui avion de pasageri. Pentru a prelucra astfel de materiale heterogene în mod sigur pe o perioadă lungă de utilizare, substratul, geometria, structura micro-cortului și acoperirea uneltei trebuie să armonizeze perfect. Austriecii acordă atenție la proiectarea geometriei fluxului de așchii, ruperea controlată a așchiilor, precum și stabilitatea uneltei. De asemenea, accentul se pune pe calitatea suprafeței, precizia de rotire și rigiditatea burghiului.
Pentru că acoperirea joacă un rol esențial în obținerea celei mai bune performanțe, Scheinecker a optat pentru BALDIA COMPOSITE DC, o acoperire cu diamant de la partenerul său de lungă durată Oerlikon Balzers. Special dezvoltată pentru prelucrarea materialelor compozite, stratul nanocristalin CVD (Chemical Vapour Deposition) protejează împotriva uzurii cauzate de CFK foarte abraziv și de sarcini termice, precum și împotriva aderențelor și formării de bavuri din aluminiu. Oerlikon Balzers produce protecția suprafeței cu precizie de microni și controlează grosimea stratului pentru a respecta cu precizie valorile toleranțelor, care se află în mijlocul limitelor superioare și inferioare aplicabile. Astfel, BALDIA COMPOSITE DC permite toleranțe foarte strânse pentru diametrul uneltei și găuri. Un tratament prealabil special sprijină din nou păstrarea importantă a muchiilor de tăiere foarte ascuțite, a unei siguranțe ridicate a procesului și a unei calități constante a găurilor.
Scheinecker a proiectat uneltele VHM (metal dur integral) pentru utilizarea într-o unitate de avans de foraj semi-automată (ADU/Advanced Drilling Unit) – o noutate, deoarece componentele respective au fost forate anterior doar manual. Geometria și burghiul au fost măsurate și produse cu un efort foarte mare și cu cele mai moderne mașini. Testele s-au desfășurat atât pe stațiile proprii, cât și la client.
Peste 130% mai mult timp de utilizare în doar patru săptămâni
Chiar și la prima încercare au fost realizate 600 de găuri, iar acum sunt mult peste 1.000. „Cu 1.000 de găuri suntem deja cu 130% peste cerințele clienților. Prin ajustări suplimentare ale grosimii stratului și geometriei, se așteaptă timp de utilizare cu până la 30% mai mare”, rezumă Dino Lirk. De la prima vizionare a componentei până la uneltele livrate, au trecut doar aproximativ patru săptămâni – nu un caz special, ci timpul mediu de livrare la Scheinecker. Pe piață, timpul mediu este de peste zece săptămâni, spune Lirk.
Timpul de utilizare, precum și viteza de implementare nu au fost în ultimul rând rezultatul unei colaborări foarte bune cu Oerlikon Balzers. „Întrebăm imediat despre toți factorii relevanți în astfel de proiecte și apoi decidem rapid, pe baza experienței noastre, ce strat și ce grosime sunt potrivite. De la Scheinecker primim din timp toate informațiile necesare, astfel încât să putem acoperi rapid uneltele de testare și să le livrăm”, explică Dirk Schmidt, manager de produs și conturi cheie Diamond la Oerlikon Balzers.
„Din aceste motive, lucrăm exclusiv cu Oerlikon Balzers ca partener de acoperire”, afirmă Ulrike Scheinecker-Graul. Directoarea Scheinecker a primit o confirmare, într-un fel, pentru buna colaborare direct de la client: Acesta a numit costurile pe găură obținute cu uneltele de foraj foarte eficiente ca fiind cele mai bune rezultate pe care le-a obținut vreodată într-un astfel de proiect.
Contact:
