Alüminyum işleme, özellikle otomotiv endüstrisinde önem kazanmaktadır. Hafifliği sayesinde alüminyum, araçların ağırlığını ve dolayısıyla yakıt tüketimini azaltmak için ideal bir malzemedir. İşlenecek alüminyum alaşımlarının büyük çeşitliliği ve bunların belirli silikon içeriğinden kaynaklanan farklı özellikleri, alet üreticileri için büyük bir zorluk teşkil etmektedir.
Özellikle elektrikli mobilitede alüminyum büyük bir potansiyele sahiptir. Özellikle batarya modülleri, statorlar ve diğer hafif yapı bileşenlerinin üretiminde kullanılmaktadır. Çelik ve diğer malzemelere kıyasla hafifliği, bir aracın ağırlığını önemli ölçüde azaltmak için çok uygundur, bu da menzil üzerinde olumlu bir etki yapar. Ancak alüminyum, alüminyum değildir. Sanayide genellikle bakır, magnezyum ve ana alaşım elementi silikon (Si) içeren alüminyum alaşımları kullanılmaktadır. Silikon, çok iyi döküm özellikleri sağladığı için alaşımların önemli bir bileşenidir. Alaşımlar, özellikle farklı silikon içerikleri nedeniyle özelliklerinde büyük farklılıklar gösterir. Bu, işleme üzerinde etkiler yaratır.
Alüminyum İşlemedeki Zorluklar
Alüminyumun işlenmesi, malzeme özellikleri nedeniyle özel aletler gerektirir. Örneğin, aşırı eutektoid alaşımlar (> %17 silikon içeriği) son derece dayanıklı kaplamalar gerektirirken, düşük silikon içeriğine sahip alaşımlar genellikle uzun talaşlarla sorun yaşar ve bu da talaş birikmesine neden olabilir.
Eutektoid alaşımlar, %17'den fazla silikon içeriği ile, özellikle motor yapımında aşınma ve ısıya maruz kalan döküm parçaları için iyi bir şekilde uygundur. Bu nedenle, genellikle pistonların yanı sıra krank kasaları ve silindir başlıklarının üretiminde kullanılırlar. Eritme sırasında önce silikon kristalleri katılaşır, ardından geri kalan eritme donma sürecine girer. Sert ve kırılgan silikon, sonrasında işleme sırasında alet aşınmasını artırır. Bu nedenle, burada yalnızca özel kaplamalı sert metal aletler veya bazen hatta elmas aletler kullanılabilir. Özel kesim tasarımı ve optimize edilmiş kaplama ile aşınma en aza indirilebilir. Böylece duraksamalar önlenir ve işleme kalitesi sürekli yüksek tutulur.
Daha az zorlu, ancak yine de aletler için bir stres testi olan malzemeler, örneğin %9 silikon içeriğine sahip GD-AlSi9Cu3 alüminyum alaşımıdır ve bu tür alaşımlar genellikle şanzıman kasalarında kullanılır. Burada, özellikle duruş sürelerinin ve döngü sürelerinin optimize edilmesi önemlidir. Özel alet geometrisi, kaplama ve parlatılmış kesim oluklarının avantajlı bir kombinasyonu sayesinde, Müller pratikte duruş süresini iki katına çıkarmayı ve döngü süresini yarıya indirmeyi başardı. Böylece daha fazla parça işlenebildiği için üretim daha verimli hale geldi.
Tamamen farklı bir zorluk, örneğin yapı parçalarının üretiminde kullanılan düşük silikon içeriğine sahip malzemelerdir. Bu malzemeler, işleme sırasında çok uzun talaşlar oluşturma eğilimindedir ve bu da sarma talaşları ve talaş birikmesine neden olur. Müller, AlMg0,7Si-T66 malzemesinin işlenmesini optimize etme görevini üstlendi; bu malzemenin silikon içeriği %0,7 gibi çok düşüktür ve lineer birimlerin üretiminde kullanılır. Sarma talaşları ve talaş birikmesi daha önce bir çalışan tarafından manuel olarak giderilmekteydi. Bu sadece verimsiz olmakla kalmayıp, aynı zamanda tam otomatik üretimi engellemekte ve duraksamalar nedeniyle üretimi geciktirmekteydi. Özel bir merdane matkap ile optimize edilmiş kesim olukları sayesinde, Müller talaşları önemli ölçüde kısaltmayı başardı. Böylece bu durum bir sorun haline gelmedi. Çalışanlar diğer görevlere yönelirken, döngü süresinin de yarıya indirilmesi sağlandı.
Müller, uygun aletin seçimi sırasında, aletin işlenecek malzemenin özelliklerine özel olarak uyarlanmasına dikkat eder. Yüksek kalite standartlarını ve uzun ömürlülüğü sağlamak için, Müller tüm kesim oluklarını parlatmaktadır; bu, kaplanmış veya kaplanmamış olsun. Böylece işleme sırasında sürtünme en aza indirilir ve ömür uzatılır. Ayrıca, Müller'in tüm aletleri yeniden bileme işlemine tabi tutulabilir ve böylece ömürleri uzatılabilir. Yeniden bileme işlemi yapılan aletlerde de kesim olukları parlatılmaktadır.
Tedarik Zincirinde Sürdürülebilirlik
Özellikle otomotiv endüstrisinde, tedarik zincirleri dahil olmak üzere, sürdürülebilirlik ve CO2 emisyonlarının azaltılması merkezi bir rol oynamaktadır. Bu nedenle, Müller tüm aletleri için yeniden işleme hizmeti sunmaktadır; çünkü aletlerin döngüsel kullanımı, CO2 emisyonlarının ve malzeme israfının azaltılmasına değerli bir katkı sağlayabilir. Sert metal üretiminde yüksek CO2 emisyonları oluşmaktadır. Bu, aşınmış bir aletin, yeniden bileme işlemi yapılamayacak durumda, yeni, daha küçük bir alete dönüştürülmesiyle önlenebilir.
Bir alet yeniden bileme işlemine tabi tutulamayacak durumda olduğunda, müşteri bunu Müller'e gönderir ve bir alternatif sipariş eder. Müller'deki uzmanlar, aşınmış kesme kısmını keser, kullanılmamış kısmı yuvarlar ve istenen geometrinin işlenmesini sağlar. Ardından, gerekirse kaplama ve parlatma işlemi yapılır - ve eski sert metalden yeni alet hazırdır. Geri dönüştürülmüş aletler, yeni aletlerle aynı yüksek ömre sahiptir. Yeniden bileme işlemi de sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilebilir. Yani yeni bir aletle kalite farkı yoktur. Sert metal üretimindeki CO2 emisyonlarını belirten ortalama değerlere dayanan hesaplamalara göre, yıllık birkaç ton CO2 tasarrufu sağlanabilir. Sanayiden somut örnekler, tasarrufları yılda 14 ton CO2 olarak belirlemektedir. Bu değer, alet hacmine bağlı olarak değişmektedir: Ne kadar çok alet geri dönüştürülürse, o kadar fazla CO2 tasarrufu sağlanabilir.
İletişim:
