Sandvik Coromant a participat la un proiect de cercetare de succes pentru schimbul de date STEP (Standard pentru schimbul de date de model de produs). În colaborare cu GKN Aerospace Engine Systems, Universitatea Tehnică Chalmers din Göteborg și Centrul de Cercetare Fraunhofer-Chalmers pentru Matematică Industrială (FCC), grupul de lucru a dezvoltat un mediu de colaborare și l-a aplicat în procesul de întreținere și reparare (MRO) pentru piese metalice complexe. Rezultatele arată că standardele ISO pentru fabricația digitală oferă o bază pentru schimbul de date interoperabil, bazat pe model, și execuția pe întreaga lanț de valoare legat de reparații.
Repararea unei palete de turbină deteriorate este aproape întotdeauna un caz individual. Acest lucru se datorează faptului că nicio daună nu este similară cu alta, toleranțele sunt extrem de strânse, iar munca necesită expertiză din diferite domenii. Pentru a realiza reparațiile, până acum au fost necesare schimburi de imagini, PDF-uri, capturi de ecran și fișiere CAD/CAM originale între companii și sisteme software. Un proces foarte consumator de timp, care a crescut riscul de erori.
În cadrul proiectului Dig4ReMan, finanțat de Vinnova și programul „Digitalizare Avansată”, grupul de proiect a aplicat protocoalele de aplicație STEP AP242 și AP238 pentru a dezvolta un limbaj neutru, bazat pe model, pentru geometrie 3D, PMI, instrucțiuni de prelucrare și date despre unelte. Similar cu un document cloud partajat, toate părțile implicate pot vizualiza și actualiza același model, fără a pierde informații.
Rezultatul este un proces digital complet conectat, care se desfășoară pe întreaga durată a ciclului de reparație: de la inspecția unei piese deteriorate, la îndepărtarea materialului și planificarea fabricației aditive, până la simulare, programare CAM și prelucrare finală, precum și verificare. Potrivit GKN Aerospace, la o componentă recondiționată se pot economisi până la 95% din material, energie și emisii de CO2 comparativ cu o piesă de schimb nouă. În plus, costurile sunt semnificativ mai mici.
Cercetătorii de la Universitatea Tehnică Chalmers și FCC au contribuit cu modele avansate pentru prezicerea deformațiilor, toleranțelor și comportamentului termic. Sandvik Coromant, la rândul său, a adus expertiza sa în unelte de tăiere și standarde de date, permițând mașinilor CNC și sistemelor CAM să schimbe informații de fabricație mai extinse decât este posibil cu G-Code.
„Această formă de prelucrare este extrem de exigentă”, explică Johan Vallhagen, cercetător principal și lider de proiect la GKN Aerospace. „Fiecare palet deteriorat reprezintă o nouă provocare.” De obicei, se face apel la ajustări manuale și la o comunicare dispersată între multe sisteme. Cu toate acestea, prin utilizarea unei lanțuri digitale standardizate, putem reduce drastic complexitatea și ne asigurăm că toți experții lucrează cu aceleași date exacte.”
Standardele ISO-STEP au fost utilizate în fiecare pas al fluxului de lucru. AP238 permite schimbul de secvențe de prelucrare, definiții de unelte și parametrii uneltelor ISO-13399 între sistemele CAM, precum și între CAM și mașină. AP242 permite o definiție bazată pe model, care este utilizată uniform în examinare, planificare, simulare și verificare.
„Nu a fost vorba doar despre repararea pieselor”, subliniază Mikael Hedlind, coordonator de proiect la Sandvik Coromant. „A fost vorba despre a demonstra că datele de proiectare, prelucrare, simulare și verificare pot curge fără probleme între companii. Standardele STEP ne-au oferit un limbaj comun. Și odată ce toți vorbesc aceeași limbă, colaborarea devine mai rapidă, mai clară și mai inteligentă.”
Proiectul Dig4ReMan a demonstrat că schimbul de date bazat pe STEP poate transmite intenția concretă de fabricație și între diferite organizații, discipline și sisteme software. Pentru a întări și mai mult colaborarea digitală în fabricație, Sandvik Coromant și partenerii săi vor dezvolta și metode noi adecvate în viitor.
Contact:
