Sandvik Coromant se zúčastnil úspěšného výzkumného projektu pro STEP výměnu dat (Standard for the Exchange of Product Model Data). Ve spolupráci s GKN Aerospace Engine Systems, Technickou univerzitou Chalmers v Göteborgu a Fraunhofer-Chalmers Research Centre for Industrial Mathematics (FCC) vyvinula pracovní skupina kooperativní prostředí a aplikovala ho na proces údržby a opravy (MRO) pro složité kovové díly. Výsledky ukazují, že ISO normy pro digitální výrobu poskytují základ pro interoperabilní, modelově založenou výměnu dat a provádění napříč celým hodnotovým řetězcem souvisejícím s opravami.
Oprava poškozené turbínové lopatky je téměř vždy individuálním případem. To je způsobeno tím, že žádné poškození není stejné, tolerance jsou extrémně úzké a práce vyžaduje odborné znalosti z různých oblastí. Aby bylo možné realizovat opravy, bylo dosud nutné vyměňovat obrázky, PDF, snímky obrazovky a originální CAD/CAM soubory mezi společnostmi a softwarovými systémy. Velmi časově náročný proces, který zvyšoval riziko chyb.
V rámci projektu Dig4ReMan, financovaného Vinnovou a programem „Advanced Digitalization“, aplikovala projektová skupina STEP aplikační protokoly AP242 a AP238, aby vyvinula neutrální, modelově založený jazyk pro 3D geometrii, PMI, pokyny pro zpracování a údaje o nástrojích. Podobně jako u sdíleného cloudového dokumentu mohou všichni účastníci prohlížet a aktualizovat stejný model, aniž by došlo ke ztrátě informací.
Výsledkem je plně propojený digitální proces, který se táhne celým cyklem opravy: od inspekce poškozené součásti přes úbytek materiálu a plánování aditivní výroby až po simulaci, CAM programování a finální zpracování a verifikaci. Podle GKN Aerospace lze u opravené komponenty ve srovnání s novou náhradní součástí ušetřit až 95 procent materiálu, energie a CO2 emisí. Náklady jsou navíc výrazně nižší.
Vědci z Technické univerzity Chalmers a FCC přispěli pokročilými modely pro predikci deformací, tolerancí a termického chování. Sandvik Coromant naopak přinesl své odborné znalosti o řezných nástrojích a datových standardech, což umožňuje CNC strojům a CAM systémům vyměňovat rozsáhlejší výrobní informace, než je možné s G-Code.
„Tento typ zpracování je extrémně náročný,“ vysvětluje Johan Vallhagen, vedoucí výzkumu a projektový manažer ve společnosti GKN Aerospace. „Každá poškozená lopatka představuje novou výzvu.“ Obvykle se spoléhá na manuální úpravy a rozptýlenou komunikaci napříč mnoha systémy. Použitím standardizovaného digitálního řetězce však můžeme drasticky snížit složitost a zajistit, že všichni odborníci pracují se stejnými přesnými daty.
ISO-STEP standardy byly použity v každém kroku pracovního postupu. AP238 umožňuje výměnu sekvencí zpracování, definic nástrojů a ISO-13399 parametrů nástrojů mezi CAM systémy a mezi CAM a strojem. AP242 umožňuje modelově založenou definici, která se jednotně používá při kontrole, plánování, simulaci a verifikaci.
„Nešlo jen o opravu dílů,“ zdůrazňuje Mikael Hedlind, projektový koordinátor ve společnosti Sandvik Coromant. „Šlo o to dokázat, že konstrukční, zpracovatelské, simulační a kontrolní data mohou plynule proudit mezi společnostmi. STEP standardy nám poskytly společný jazyk. A jakmile všichni mluví stejným jazykem, spolupráce se stává rychlejší, jasnější a inteligentnější.
Projekt Dig4ReMan ukázal, že STEP založená výměna dat může konkrétní výrobní záměr komunikovat i napříč různými organizacemi, disciplínami a softwarovými systémy. Abychom dále posílili digitální spolupráci ve výrobě, budou Sandvik Coromant a jeho partneři i nadále vyvíjet vhodné nové metody.
Kontakt:
